阶梯轴加工工艺过程设计说明书.doc

1、辽东学院课程设计说明书专用纸目录一、零件结构工艺性分析3（一）零件的技术要求3（二）确定阶梯轴的生产类型3二、毛坯的选择5（一）选择毛坯5（二）确定毛坯的尺寸公差5三、定位基准的选择6（一）精基准的选择6（二）粗基准的选择6四、工艺路线的拟定7（一）各表面加工方法的选择7（二）加工阶段的划分7（三）加工顺序的安排8五、工序内容的拟定12（一）工序的尺寸和公差的确定12（二）设备及工艺装备的选择13（三）切削用量的选择及工序时间计算13工序 粗车轴两端面13工序 粗车阶梯轴外圆14工序 半精车阶梯轴外圆面15工序 20、18、15、14切槽17工序 粗铣键槽18工序 15、17表面淬火处理20工

2、序 磨15、17外圆面20参考文献21一、零件结构工艺性分析 （一）零件的技术要求1、轴类零件，材料为45钢，具有较高的硬度、耐磨性。2、零件的技术要求表加工表面尺寸及偏差mm公差mm及精度等级表面粗糙度 m形位公差mm轴左右端面1541IT106.3 阶梯轴外圆表面30h9 IT93.222h9 IT93.220h9IT9 3.2 17h7 IT71.615h7 IT7 1.6 车槽14h10IT106.315h10IT106.318h10IT106.320h10IT106.3铣键槽20IT106.3 15IT106.3（二）确定阶梯轴的生产类型根据设计题目年产量为10万件，因此该阶梯轴的生

3、产类型为大批生产。二、毛坯的选择（一）选择毛坯由于阶梯轴类零件工作时，某些部位如轴颈（主要是与滑动轴承配合的轴颈）往往要承受摩擦、磨损，严重时可能发生咬死（又称抱轴）现象，使轴类零件运转精度下降。有时还需要承受多种载荷的作用，为增强阶梯轴的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。为增强阶梯轴的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。（二）确定毛坯的尺寸公差1公差等级：由阶梯轴的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2锻件材质系数：由于该阶梯轴材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。3锻件分模线形状：根据该阶梯轴的形位特点，选择零件方向的对称

4、平面为分模面，属于平直分模线。4零件表面粗糙度：由零件图可知，该阶梯轴的各加工表面粗糙度Ra均大于等于1.6m。三、定位基准的选择（一）精基准的选择根据该阶梯轴零件的技术要求和装配要求，选择该阶梯轴轴线作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。阶梯轴设计基准是轴线，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用阶梯轴轴线作为精基准，利用双顶尖进行夹持，夹紧稳定可靠。（二）粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该阶梯轴的外圆表面和左、右端面互为基准作为粗基准，以保证为后

5、序准备好精基准。四、工艺路线的拟定（一）各表面加工方法的选择加工表面公差mm及精度等级表面粗糙度 m加工方案轴左、右端面IT106.3粗车-半精车轴外圆表面IT93.2粗车-半精车IT93.2粗车-半精车 IT93.2粗车-半精车 IT71.6粗车-半精车-磨削IT7 1.6 粗车-半精车-磨削车槽IT106.3一次行程IT106.3一次行程IT106.3 一次行程IT106.3一次行程铣键槽IT106.3粗铣 IT106.3粗铣 （二）加工阶段的划分该阶梯轴加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，

6、保证其他加工表面的精度要求。（三）加工顺序的安排1机械加工工序：（1）遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准-阶梯轴左、右端面互为基准原则（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。2具体方案：方案一：1.锻造、调质处理 2. 粗车轴两端面162至，打A型中心孔 3. 粗车外圆37至、29至 至至至4. 粗车外圆29至、23至至5. 半精车至至、至至倒角6. 半精车至至、至倒角 7. 切槽2*15、2*20、2*18、2*148.、表面淬火9.磨削至、至10. 铣键槽17*3.5、25*3.511. 检验、入库方案二：1.锻造、调质处理 2. 粗车轴两端面162至，打A型

7、中心孔 3. 粗车外圆37至、29至至、至 至4. 粗车外圆29至、23至 至5. 半精车至 至、至 至倒角6. 半精车至、至至倒角 7.铣键槽17*3.5、25*3.5 8. 、表面淬火 9. 磨削至、至 10. 切槽2*15、2*20、2*18、2*14 11. 检验、入库方案三：1.锻造、调质处理 2. 粗车轴两端面162至，打A型中心孔 3. 粗车外圆37至、29至至、至 至4. 粗车外圆29至、23至至5. 半精车至至、至至倒角6. 半精车至至至倒角 7. 切槽2*15、2*20、2*18、2*14 8. 铣键槽17*3.5、25*3.5 9. 、表面淬火 10. 磨削至、至 11.

8、 检验、入库论证：为使加工出一个符合零件的技术要求和装配要求选取一个最为合适的方案作出下列论证：方案一：先加工出零件的基准，可同时加工出阶梯轴其他各部位，且精度能达到零件要求，但铣键槽放在了精加工之前，影响主要表面精加工表面的粗糙度，使零件在使用过程中达不到零件的技术要求。所以，此方案设计不合理。方案二：为了使零件各个部位达到精度要求，先进行基准加工，然后对工件进行粗加工、精加工，但这样在对零件整体进行加工时，由于零件的结构比较复杂，使加工变得更加复杂化，且浪费时间，而且不能达到要求大京都要求。因此，此方案设计不合理。方案三：此方案在同时进行粗加工后，进行半精加工，在切槽、铣键槽，最后进行精加

9、工，即满足了设计要求又节省了时间。因此，此方案为最佳方案。3工序的集中与分散：该阶梯轴的生产类型为大批生产，可以采用万用型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。 五、工序内容的拟定（一）工序的尺寸和公差的确定加工表面加工方案加工余量精度等级尺寸及精度阶梯轴粗车2IT1032.60 -0.12IT1024.60 -0.0842IT1022.60 -0.0841.5IT1019.40 -0.071.5IT1017.40 -0.07半精车1.3IT930 0 -0

10、.0521.3IT9220 -0.0521.3IT9200 -0.0521.0IT917.40 -0.0431.0IT915.40 -0.043切槽1.3IT10140 -0.111.3IT10180 -0.111.3IT10200 -0.131.3IT10150 -0.11磨削0.2IT7170 -0.0180.2IT7150 -0.018铣 键 槽2IT10220 -0.0432IT10150 -0.043（二）设备及工艺装备的选择1设备：C6140 立式铣床 2工艺装备：通用、专用车刀、专用铣刀、专用夹具等等。（三）切削用量的选择及工序时间计算工序 粗车轴两端面1. 加工条件工件材料：4

11、5号刚,b =170240MPa，锻造;工件尺寸：aemax=37mm，162mm加工要求：粗车轴两端面，加工余量4mm; 机床：C6140车床确定粗车端面刀具类型：YT15硬质合金焊接式车刀；刀具耐用度T=240min；刀杆尺寸25mm25mm；刀片厚度6mm；010后角06，副后角0=6，刃倾角s=0,主偏角Kr=75,副偏角Kr=15。2. 切削用量（1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap= 4.0mm。（2）确定每次进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端车，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YT15硬质合金端车刀加工，机

12、床功率为7.5kw（据简明手册表1.27，C6140车床） f0.7 mm/min故选择：f=0.51mm/min（3） 计算切削速度vc 根据机械制造工艺与装备表2-20，查得各修正系数为： 切削速度计算公式为：将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。最终确定主轴转速为：400r/min3.计算基本工时 查机械加工工序设计指导书表3.9得， =4/400=0.04min。（车实体端面时，=0）工序 粗车阶梯轴外圆1.选择刀具：确定粗车外圆刀具类型：YT15硬质合金焊接式车刀；刀具耐用度T=240min；刀杆尺寸25mm25mm；刀片厚度6mm；010后角06，副后角0=6，刃倾角s=0,主偏角Kr=75,副偏角Kr=0。2.确定切削用量（1）确定背吃刀量粗车外圆，加工余量为4mm,一次走刀，则单边吃刀量为asp=4/2=2mm。(2)确定进给量由切削用量简明手册HT200，刀杆尺寸2525，工件直径为32mm，则f=0.40.5。再由简明手册表4.23查取f =0.45。(3)选择刀具磨钝标准及耐用度由切削用量简明手册表1.9查取后刀面磨损最大限度为0.81