1、4月10日前2) 提升品质人员的作业效率,降低产品检验误判率;4月30日前3) 对产品资料的整理分类,如图纸 样板等,能够做到资料便于查询,条理有序;4) 对没有图纸 没有样品的产品,以每周统计,到次周找研发部或文控统一处理;此处品质目标为:来料误判率低于0.5%;检验及时率高于99.5%。此处需资材部配合点:1) 合理安排来料时效性,最好上线前3天左右到料,避免刚来料就上线的情况;2) 合理安排来料待检区域,IQC按单检料时,找物料都找不到,特别是包材类物料;3) IQC复检库存品时,请仓库人员进行协助。4) 针对后续展开的供应链品质管理工作,如有需要,需资材部门进行配合。二) 制程控制IP
2、QC处:1) 加强物料备料过程中的确认动作,首件确认这两个方面,尽量避免批量不良的造成;2) 针对产线功能测试,外观测试,部件确认这三个关键工位,确定每款产品的技术参数,外观检验确认的基本点以及产品的部件种类确认,在产线排拉时,及时反复的给此类工位人员强调;3) 针对产品的其他工位,会在产品排拉完成后,协助产线管理人员对照SOP逐一确认,针对不符合SOP的地方,知会产线 PE进行确认并立即改善;4) 针对生产过程中经常发生的问题点,检验工位反馈同一问题点不良品比较多时,追溯不良发生的原因,属于生产能够立即改善的,知会生产及时改善;属于来料或设计问题的,开具异常单,知会并追踪相关部门及时处理;5
3、) 针对易出问题的工位,加强抽检比例及时间。产品品质直通率大于95%;产品品质送检合格率大于99.5%;批量产品合格率大于98.5%此处需资材部门配合的:1) 产品备料完成后提前一个小时知会品质人员进行确认;2) 产线管理人员要求作业人员必须按照SOP作业,SOP存在不妥的地方,可以更改SOP;3) 针对产线焊锡工位人员的培训及考核的展开;4) 在生产现场须清理完与生产无关 易混的物料;5) 针对功能测试 外观检验 导光板测试 贴功率贴 放说明书等工位 尽量不要随意更换该工位人员;6) PMC安排生产时预留相应的老化时间及配件,尽量降低产品不老化的情况。三) 出货检验处(OQC):1) 加强品
4、质人员内部培训,使作业人员能够尽快熟悉我司产品;2) 在加强产线管理出现效果后,会逐步降低出货的抽检比重,达到提高工作效率的作用;产线改善达到预期效果后立即执行3) 针对库存成品,仓库以库存超过3个月,半年,一年为时限,在每季度末统一对库存品进行复检;2014年第一季度开始执行4) 针对我司易出问题的机型:T102 T108 T109 T202 M05 T103 T166等系列。在生产完成三天后在进行入库检验;在出库检验时须至少提前一天通知,避免抽检发现问题而无时间处理。5) 对于电商出售的产品,除了上面描述的几款易出问题的机型外,其它机型均只做入库检验,不再做全检备库的动作,以提高工作效率。2014年4月15日前客诉低于2次/月客户退货率低于0.3%售后维修率低于1%。1) 合理安排产品的入库,出货的时效性,针对易出问题的机型,有相应的预留时间;2) 合理规划成品待检区,对已经检验OK的产品及时入库。