鼓风机安装方案Word格式文档下载.docx

1、备 注1轴流风机AV45-12台2电支机10KV 8000Kw3变速器4润滑油站5动力油站6高位油箱7缓闭止回阀DN1000个8防喘振阀DN3509放散消音器180010电动蝶阀D943P-10 DN100011DN40012柔性织物补偿器DN110013弯管平衡波纹补偿器14进口消音器20015自洁式空气过滤器16整流栅DN140017法兰盖350-10 JB/T86.1-94-Q235A DN35018250-10 JB/T86.1-94-Q235A DN20019200-10 JB/T86.1-94-Q235A DN20020法兰截止阀J41H-10 PN1.0 DN12521闸阀Z41

2、J-10 PN1.0 DN25022焊接堵板DN1000 PN1.0 Q235B23风管24油管一.2 工程特点：一.2.1 本工程设备安装精度要求高，施工精密；一.2.2 在原有鼓风机房内进行施工，施工现场噪声大，不利于施工。一.3 本工程采用规范标准工程测量规范 GB5002693建筑机械使用安全技术规程 JGJ332001建筑施工安全检查评分标准 JGJ59-99建设工程施工现场供用电安装规范 GB50194-93现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97工业金

3、属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB50185-93冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备 YBJ20885压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98第二章. 总体施工部署二.1 劳动力计划二.1.1 鼓风机站工程劳动力计划工 种劳 动 力管理人员测 量电 工电焊工气焊工配管工钳 工力 工起重工合计二.2 机具需用计划二.2.1 现场机具需用计划机械或设备型号规格备注交流电焊机链式起重机5-10t汽车吊25t经纬仪水准仪千斤顶10t逆变焊机第三章. 施工方法三.1 、鼓风机安装3.1.1、安装工序安装的一般程序：基础

4、验收复测垫板安装底座安装增速机安装鼓风机安装电动机安装油站安装消音器安装管道安装管道试压试运转。1、基础验收原则：对基础进行验收，需由土建及机械双方认可方可办理交接手续，我方对基础进行沉降观测，测量标高有无变化，在基础上埋设永久中心标板的标高点，测量并进行标识。基础周围影响设备安装的障碍物清理干净，测量方法用精密水准仪和经纬仪。 2、垫板安装：对基础进行刨坑作浆处理，垫铁与作浆处要压紧，内部不允许有气孔，接触面要实，四周分布的每根地脚螺栓处必须布置两组垫铁，距离超过500mm，须补加一组，每组垫铁一般为3块，最多不超过4块，应根据有关规定，垫铁安装应满足设备负重要求，外观应整齐，不得有歪斜，露

5、出设备底座10-20mm，各垫板组上平面标高误差不大于3mm，每块水平度允差为1mm/m，每一组垫板组、垫板与垫板之间，垫板与设备底面之间接触均匀，局部间隙不得大于0.05mm，且其深度不得大于垫板长度或宽度的1/10，设备找正完毕后，地脚拧紧时，小锤锤击不得有虚垫现象，待二次灌浆前需要层层处理，并做好隐蔽记录，交由甲方签字认可。 3、增速机的安装：将增速机放置在做好的垫板上，然后找平找正，纵、横向中心线极限偏差为1 mm，标高极限偏差0. 5mm；水平度公差为0.1，然后进行一次灌浆。 4、风机、电机底座的安装；利用0.5mm钢线纵横线找中心，同时兼顾标高，安装精度纵横向中心线极限偏差1mm

6、，标高极限偏差为水平度公差为0.1，然后初步拧紧地脚螺栓，这样初找完成。 5、鼓风机的安装：用天车将风机吊到其底座上，初步拧紧风机和底座的联接螺栓，拆去鼓风机上壳上的附属元件，卸掉风机进排气侧轴承盖和轴承，卸去中分面之间的连接螺栓和定位销，垂直吊起上机壳，卸去调节缸中分面之间的连接螺栓和定位销钉及调节缸与导向环之间的螺栓，吊起调节缸上部及导向环上部，卸去叶片承缸中分面之间的连接螺栓和定位销钉，并垂直地吊起叶片承缸的上半部，松开连接板、调节缸支承的连接螺栓，安装起吊工具，吊走叶片承缸和调节缸下部，在叶片承缸与调节缸组合体的两端面安装起吊装置，翻转180，松开导向环，起吊装置的螺栓，吊起调节缸下半

7、部和导向环下半部，安装过程与之相反，每一零部件在安装前必须认真清洗。清洗干净后，应该加甘油或机油的部分应加好油，在安装下调节缸前应先找平下机壳，测量下机壳中分面的水平度，并通过底座顶丝给与调整，使得四个支承面均能全面接触，此机壳水平度允差：纵向为0.04mm/m，横向为0.06mm/m。安装好叶片承缸后，安装已经测好动平衡的转子（转子的动平衡由生产厂家保证，具体吊装和使用工具参照说明书操作）然后反复拆卸顺序。在安装时应根据随机资料检测各部分的间隙是否符合说明书和合格证书中的相应要求（具体要求很多参照说明书合格证），在安装过程和检测过程中生产厂家和甲方应有相应得人员参加，如果出现问题应及时协商解

8、决。传动侧轴承座标标高极限偏差不大于0.015mm，下机壳的纵向中心与轴承座纵向中心线应相重合，公差为0.03mm，上下机壳水平中分面在自由状态下应相贴合，在均匀把紧1/3的连接螺栓时，周边应无间隙，一定要注意静叶片和转子、动叶片和机壳的径向间隙，转子各部位的端面和径向园跳动量，底座上导向建和机体导向键槽之间的间隙，这些间隙应符合设备技术文件的规定，并应做好相应记录。鼓风机是一个精密制造出来机器，所有部件都应小心处理，有些零部件应放置在专用支承上，对于表面易于碰伤、擦伤的零部件应放置在橡胶板或木板上，在拆卸时应在非工作面上清晰的标记或打好相应的字头，放在干净的地方由专人保管好，最后根据联轴器的

9、说明书连接好联轴器。6、主电机的安装: 用天车将电机吊到其底座上，上好联轴器，根据增速机找平，找正电机，同轴度，应符合技术要求，公差为0.015mm，然后连接好联轴器，最后安装好出线箱。7、风机附属设备的安装：其附属设备主要有润滑油站，动力油站、进风联箱、消音器、阀门和相应的管道，润滑油站和动力油站因振动较小，重量较小，安装精度较低，利用凿毛放垫板安装，将油站吊放到位后进行找平找正，然后进行灌浆。进风联箱、阀门和其管道应无强力安装，油管道先进行酸洗和油循环冲洗，消音器应有相应基础找正即可，需要强调的是与鼓风机体进、出口相应连接的风管道，其法兰与对接的机体法兰应同心，两法兰应平衡，连接法兰时应注

10、意不使风管对机体增加力，严禁强力对口。8、试运转 设备试运转前的准备工作，除应符合规定和设备技术文件的规定外，并应具备下列条件：a、鼓风机吸入侧的管道及设备必须清扫干净。b、带动鼓风机的原动机必须按照设备技术元件的规定进行试运转完毕。设备单机试运转应符合下列要求：a、空气过滤器、脱湿装置试运转应符合设备技术文件规定。b、阀门试运转应符合规定。 鼓风机本体静叶可调机构试运转要求：a、油缸活塞在全行程内往返10次，动作应灵活、无卡阻，极限位置正确。b、油缸活塞行程和速度应符合设备技术文件的规定。c、机体上的刻度尺和操作盘上的角度计指标应相对应。 鼓风机盘车要求：a、顶轴油泵工作正常。b、离合器的嵌

11、合动作灵活可靠。c、能以手动或自动方式实现盘车。d、初次带动鼓风机的连续盘车时间为8小时。e、在盘车期间，鼓风机和电动机运转应正常。 设备联动试运转应符合下列要求：a、升速运转和低负荷运转应按设备技术文件的规定进行，低负荷运转时间为4小时。b、静叶可调的鼓风机，应达到额定负荷后稳定运转4小时。c、改变运转状态时，保证鼓风机的安全运行区域内运行。d、额定负荷运转各部位无异常后再降到低负荷运转，低负荷运转时间为1小时，停机后应立即进行盘车。e、负荷运转的检测项目及精度要求应符合设备技术文件的规定。五、安装技术要求： 1、垫板安装：鼓风机是无垫板安装，将其平垫板找平找正，根据底座图纸和顶丝的要求测好

12、标高。电机和增速机均是随机带来的垫板，一块平垫板和一对斜垫板，都采用座浆法放置垫板，各垫板组上平面标高误差不大于3mm，每块水平度允差为1mm/m。 2、底座安装：初步找平、找正，纵横中心极限偏差为0.5mm，水平度公差为0.1/1000，以纵向中心线对称的底座上平面标高差不得大于两台板距离的0.1。 3、轴承座安装要求： a、轴承座的纵、横向中心线极限偏差为1mm。 b、传动侧轴承座标高极限偏差为0. 5mm。 c、轴承座的横向水平公差为0.5；传动侧的纵向水平公差为0.05，非传动侧的纵向水平度，应以转子找好中心线后的轴领水平度为基准，其相对差值不得大于0.05。 d、转子推力盘与推力轴承

13、座面或轴肩与轴承座上的垂直加工面应平行，公差为0.1。 4、下机壳安装要求： a、下机壳的纵向中心线与轴承座纵向中心线应相重合，公差为0.03mm，横向中心线按规定找正，并作检查记录。 b、下机壳水平中分面的横向水平度公差为0.06mm/m，纵向水平度公差为0.04mm/m。 c、上下机壳均匀把紧1/3的螺栓时，周边应无间隙。 5、各部位间隙调整应符合下列要求： a、油、汽封间隙详细情况参照合格证书，检查时并作记录。 b、推力滑动轴承与转子推力盘接触应均匀，接触面积不得小于75，轴承的轴向串动量应小于0.5 mm，并作检查记录。 c、径向滑动轴承面和轴颈的接触面，顶间隙和侧间隙具体情况参照合格证书检查，并做好检查记录，轴承紧力过盈量为0.02-0.05mm。 d、静叶片与转子径向间隙为动叶片与机壳径向间隙每一级叶片分上下左右四点检查，并作记录。E、转子各部位的端面和径向圆跳动量为部位径向圆跳动不大于端面圆跳动不大于轴领0.01