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1、為什么某工序工序能力低？不合格品缺陷為什么會產生？等等。步驟2: 劃制特性要因圖骨架, 將特性寫在右端, 自左劃上一條較粗干線（母線, 就是代表制程, 並在干線右端劃一指向右方箭頭.步驟3: 把原因分類成幾個大類, 每大類劃于中骨上, 且以“”圈起來, 加上箭頭大分枝,稍稍斜向（約60 插到母線, 此大分枝較母線略細.原因一般分為人, 機械, 材料, 方法, 其它. 步驟4: 探討大原因原因, 再細分為中, 小原因, 將其記入小骨及枝骨上（稱孩枝, 會孫枝. 步驟5: 決定影響問題之原因順序.以集中思考自由討論方式, 在所列出原因中認為影響較大劃上紅圈, 再從劃上紅圈原因中找出影響更大者再補上

2、紅圈, 一直檢討下去. 最后圈選出重要原因46項.Page 2 of 8 品質管理七大手法與運用1.3 特性要因圖特點1.3.1. 繪制特性要因圖就是一種教育. 1.3.2. 特性要因圖是討論題捷徑.1.3.3. 特性要因圖代表了一定時期公司技術水準. 1.3.4. 展現現場問題因果關系, 工作層次. 2.0 柏拉圖2.1 定義根據所搜集之數據, 按不良原因, 狀況, 發生位置等不同區分標準, 以尋求占最大比率之原因, 狀況或位置一種圖形. 2.2 柏拉圖之作法2.2.1 決定數據分類項目: 2.2.1.1 結果之分類:不良項目別, 場所別, 工程別.2.2.1.2 原因之分類:材料別, 機械

3、別, 設備別, 作業別. 2.2.2 決定收集之期間, 並按上項分類, 在期間內收集數據. 2.2.3 按發生次數順序, 將項目及次數記入不良分析表. 2.2.4 按分類項目別, 統計數據作統計表. 2.2.5 于圖表用紙記入縱軸及橫軸: 縱軸左側直線代表不良次數, 不良率及損失金額, 右側直線代表累計影響度; 橫 軸代表項目. 橫軸不宜長于縱橫, 否則應調整其等分間隔. 2.2.6 點上累計不良次數（或累計不良率 及累計影響度, 並以折線連結則得柏拉圖. 2.2.7 記入數據收集期間, 記錄者, 繪圖者及總檢查數, 總不良數等于圖之空白處.2.3 柏拉圖之用途2.3.1 作為降低不良之依據.

4、 2.3.2 決定改善攻擊目標.2.3.3 確認改善效果（改善前后之比較 2.3.4 應用發掘現場重要問題點; 2.3.5 用于整理報告或記錄. 2.3.6 可作不同條件評價; 2.3.7 確認或調整特性要因圖.品質管理七大手法與運用 Page 3 of 82.3.8 柏拉圖分析具有檢定假設之意義;2.3.9 配合特性要因圖使用;柏拉圖上項目當作品質特性加以要困分析, 可以討論出改善方案.3.0 查檢表3.1 定義查檢表就是一種為了便于收集數據, 使用簡單記號填記並予統計整理, 並作進一步分析或作為核對, 檢查之用而設計一種表格或圖表.3.2 查檢表種類3.2.1 記錄用（或改善用 查檢表主要

5、功用在于根據收集之數據以調整不良項目, 不良主原, 工程分布, 缺點位置等情形.3.2.2 點檢用查檢表主要功用是為要確認作業實施, 機械準備實施情形, 或為預防發生不良或事故, 確保安全使用.3.3 查檢表作法3.3.1 查檢表設計步驟:3.3.3.1. 明確目-將來要能提出改善對策及數據, 因之必需把握現狀解析, 與使用目相配合.3.3.3.2 決定查檢項目-從特性要因圖圈選46項決定之.3.3.3.3 決定抽檢方式-全檢, 抽檢.3.3.3.4 決定查檢方式-查檢基準, 查檢數量, 查檢時間與時段, 查檢對象之決定,並決定收集者, 記錄符號.3.3.3.5 設計表格實施查檢.a. 記錄用

6、（或改善用 查檢表. 決定所要收集數據及所希望把握項目.數據與項目之間關系, 有如特性要因圖之特性與原因關系, 數據有計量值, 計數值, 項目則包括不良原因, 缺點狀況等, 也就是特性要因圖中所圈選要因, 所要集數據, 就是能表現特性要因圖之問題好壞程度者. 決定所要設計表格形式.依據所作層別分析程度如何, 而去設計一種最適合于自己使用格式. 但最簡單查檢表也離不開分類項目與收集數據日期這兩個項目, 通常將工程中按機械, 作業員, 材料, 時間等分別列明, 予以層別. 決定記錄形式 選擇不同記號. 決定收集方法Page 4 of 8 品質管理七大手法與運用由誰收集, 收集周期, 查檢方法, 查

7、檢數量 記入記號並整理成頻數分配表b. 點檢用查檢表 將頇點檢項目逐一列舉出來, 並出查檢檢時要記入記號空欄. 所需頇點檢項目是非做不可工作, 非檢查不可事項等. 點檢有順序要求時需注明編號, 依順序有數據. 點檢表必頇是無遺漏; 必頇點檢之項目, 盡可能以機械及制程人員等層別之.4.0 散布圖4.1 定義為研究兩個變量之相關性, 而搜集成對二組數據, 在方格紙上以點來表示二個特性值之間相關情形圖形, 稱之為散布圖. 4.2 散布圖功能4.2.1 知道兩組數據（或原因與結果 之間是否有相關及其相關程度.4.2.2 把材料, 機械設備, 作業者, 作業方法等可能影響原因層別, 繪制散布圖, 可檢

8、討何者影響結果.4.2.3 檢視是否有孤島情形.4.2.4 抽樣檢驗中, 若某品質特性之測試成本高或困難, 則可采用與此特性有關系存在另一個測試成本較低或測容易之特性, 以降低檢驗成本. 4.2.5 管制圖中, 若同一制品之兩個特性間有密切關系時, 則可舍去其中一個管制圖, 以降低預防成本.4.2.6 兩組數據間若呈直線變化, 可依散布圖求出直線方程式, 以為訂定標準之用. 4.3 散布圖之作法 步驟1:收集相對數據, 整理到數據表上.（數據不能太少, 否則易生誤判 步驟2:找出數據X,Y 之最大值及最小值. 步驟3:畫出縱軸與橫軸（若是判斷要因與結果之關系, 則橫軸代表要因, 縱軸代表結果;

9、 並取X 及Y 之最大值與最小值差為長度畫刻度. 步驟4:將各組對數據點在座標上.步驟5:記入必要事項（數據數. 采取時間, 目, 制品名, 工程名, 繪圖者, 日期4.4 散布圖之判讀 4.4.1 正相關: X 增大時,Y 也隨之增大, 稱為正相關. 4.4.2 非顯著性正相關: X 增大時,Y 也隨之增大, 但增大幅度不顯著此時宜再考慮其它可能影響原因. 4.4.3 負相關:X 增大時,Y 反而減少, 稱為負相關.品質管理七大手法與運用 Page 5 of 84.4.4 非顯著性負相關:X 增大時,Y 反而減少, 但幅度並不顯著此時再考慮其它可能影響要因.4.4.5 無相關:4.4.5.1

10、 X與Y 之間看不出有何相關關系. 4.4.5.2 X增大時,Y 並不改變. 上述兩種情形均稱為無相關. 4.4.6 曲線相關:X 開始增大時,Y 也隨之增大, 但達到某一值之后, 則當X 增大時,Y 卻減少. 5.0 層別法5.1 定義為區別各種不同原因對結果之影響, 而以各種原因為主體, 分別作統計分析方法. 稱為層別法.5.2 層別法功用層別法主要功用, 通過各種分層, 並依各種分層收集數據以尋找不良所在或最佳條件, 以改善品質有效方法. 5.3 層別法對象與項目 5.3.1. 時間層別. 例如: 每天早, 中, 晚班; 每月上旬, 中旬, 下旬等等. 5.3.2 作業員層別. 例如:

11、新老作業員, 不同技術級別等.5.3.3 機械, 設備層別. 例如: 不同型號機床, 不同工具和夾具等. 5.3.4 作業條件層別.5.3.5 原材料層別. 例如: 不同生產廠家生產同一種原材料等.5.3.6 測量層別. 例如: 測量儀器別, 測量者別, 測量方法別等. 5.3.7 檢查層別. 例如: 檢查員別, 檢查場所別, 檢查方法別等. 5.3.8 環境, 氣候層別. 5.3.9 地區層別.5.3.10 制品層別. 新舊品別, 標準品別, 特殊品別, 制造別等. 5.3.11 其它: 例如:良品與不良品別, 包裝別, 搬運方法別等.6.0 管制圖6.1 定義所謂管制圖, 是一種以實際產品

12、品質特性與根據過去經驗所判明制程能力管制界限比較, 而以時間順序用圖形表示者. 6.2管制圖種類6.2.1 依數據之性質來分類:Page 6 of 8 品質管理七大手法與運用 6. 2.1.1 計量值管制圖: 計量值:一類是可以連續取值數據,例如: 尺寸,強度,硬度,成分,功率等,這 些數據可用計量儀器測量出來,稱計量數據. X 管制圖, 又叫單值管制圖. （ X chart 平均值與極差管制圖 （X-R chart 中位數與極差管制圖 （X-R chart 單值-移動極差管制圖 （X-RS chart 最大值-最小值管制圖, 又稱兩極管制圖 （ L - S chart 平均值與標準差管制圖

13、（ X - S chart 6.2.1.2 計數值管制圖 計數值: 不能連續取值,只能以個數數出數據,例如: 一箱螺釘中不合 格品數,鑄件缺陷數等,這類數據稱為計數數據. 不良率管制圖（P chart 不良數管制圖（Pn chart 缺點數管制圖（C chart 單位缺點數管制圖（U chart 7.0 直方 圖 7.1 定義 將所收集測定值或數據之全距分為幾個相等區間作業橫軸,並將各區間內之 測定值所出現次數累積而成面積,用柱子排起來圖形. 7.2 直方圖之制作 7.2.1 由全體數據中找出最大值和最小值,並算出兩者差值（R=Xmax - Xmin 7.2.2 決定組數: 用數學家史特吉期（

14、Sturges提出公式,根據測定次數 n 來計算組數 k, 其公式為: k=1+3.32log n 一般數據之分組可參照下表: 數據數 50100 100250 250以上 組數 K 610 712 1020 7.2.3 確定組距: 組距 h = R / K . 為便于計算平均數與標準差,組距常取 5 或 10 倍數或 2 之倍數. 7.2.4 確定各組之上下組界 為避免數據落在組界上,組界值末位數應取測量單位 1/2,如測量單位為 0.001mm,則組界值末位數應取 0.001/2=0.0005.分組界限應能把最大值和最小值 品質管理七大手法與運用 Page 7 of 8 包括在內. 一般用下面參考公式確定: 第一組下組界= 最小值（Xmin - h / 2. 第一組上組界= 第一組下組界+ 組距 依此類推,計算至最后一組之組界. 7.2.5 計算各組組中值: 各組之組中值=（上組界+下組界/2 7.2.6 作頻數分配表: 7.2.6.1 將所有數據分別歸入相應組中,統計各組數據個數即頻數. 7.2.6.2 將頻數相加,並核對與數據個數是否相符. 7.2.7 制作直方圖 7.2.7.1 將頻數分配表圖表化,以橫座標表示質量特