渗氮及氮化处理文档格式.docx

1、气体渗氮一般以提高金属的耐磨性为主要目的，因此需要获得高的表面硬度。它适用于38CrMoAl等渗氮钢。渗氮后工件表面硬度可达HV8501200。渗氮温度低，工件畸变小，可用于精度要求高、又有耐磨要求的零件，如镗床镗杆和主轴、磨床主轴、气缸套筒等。但由于渗氮层较薄，不适于承受重载的耐磨零件。气体参氮可采用一般渗氮法即等温渗氮或多段二段、三段渗氮法。前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变。温度一般在480520之间,氨气分解率为1530%,保温时间近80小时。这种工艺适用于渗层浅、畸变要求严、硬度要求高的零件，但处理时间过长。多段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分别采用不同温度、不同氨

2、分解率、不同时间进行渗氮和扩散。整个渗氮时间可以缩短到近50小时，能获得较深的渗层，但这样渗氮温度较高，畸变较大。还有以抗蚀为目的的气体渗氮，渗氮温度在 550700之间,保温0.53小时，氨分解率为3570%，工件表层可获得化学稳定性高的化合物层，防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。正常的气体渗氮工件，表面呈银灰色。有时，由于氧化也可能呈蓝色或黄色，但一般不影响使用。离子渗氮又称辉光渗氮，是利用辉光放电原理进行的。把金属工件作为阴极放入通有含氮介质的负压容器中，通电后介质中的氮氢原子被电离，在阴阳极之间形成等离子区。在等离子区强电场作用下，氮和氢的正离子以高速向工件表面轰击。离

3、子的高动能转变为热能，加热工件表面至所需温度。由于离子的轰击，工件表面产生原子溅射，因而得到净化，同时由于吸附和扩散作用，氮遂渗入工件表面。与一般的气体渗氮相比，离子渗氮的特点是：可适当缩短渗氮周期；渗氮层脆性小；可节约能源和氨的消耗量；对不需要渗氮的部分可屏蔽起来，实现局部渗氮；离子轰击有净化表面作用，能去除工件表面钝化膜，可使不锈钢、耐热钢工件直接渗氮。渗层厚度和组织可以控制。离子渗氮发展迅速，已用于机床丝杆、齿轮、模具等工件。氮碳共渗低温氮碳共渗又称软氮化,即在铁-氮共析转变温度以下，使工件表面在主要渗入氮的同时也渗入碳。碳渗入后形成的微细碳化物能促进氮的扩散，加快高氮化合物的形成。这些

4、高氮化合物反过来又能提高碳的溶解度。碳氮原子相互促进便加快了渗入速度。此外，碳在氮化物中还能降低脆性。氮碳共渗后得到的化合物层韧性好，硬度高，耐磨，耐蚀，抗咬合。常用的氮碳共渗方法有液体法和气体法。处理温度530570，保温时间13小时。早期的液体盐浴用氰盐，以后又出现多种盐浴配方。常用的有两种：中性盐通氨气和以尿素加碳酸盐为主的盐，但这些反应产物仍有毒。气体介质主要有：吸热式或放热式气体见可控气氛加氨气；尿素热分解气；滴注含碳、氮的有机溶剂，如甲酰胺、三乙醇胺等。氰化cyaniding，指高温碳氮共渗 早期的碳氮共渗是在有毒的氰盐浴中进行。由于温度比较高，碳原子扩散能力很强，所以以渗碳为主,

5、 形成含氮的高碳奥氏体，淬火后得到含氮高碳马氏体。由于氮的渗入促进碳的渗入, 使共渗速度较快，保温46h可得到0.50.8mm的渗层，同时由于氮的渗入，提高了过冷奥氏体的稳定性，加上共渗温度比较低，奥氏体晶粒不会粗大，所以钢件碳氮共渗后可直接淬油，渗层组织为细针状的含氮马氏体加碳氮化合物和少量残余奥氏体。碳氮共渗层比渗碳层有更高的硬度、耐磨性、抗蚀性、弯曲强度和接触疲劳强度。但一般碳氮共渗层比渗碳层浅，所以一般用于承受载荷较轻，要求高耐磨性的零件。氮碳共渗不仅能提高工件的疲劳寿命、耐磨性、抗腐蚀和抗咬合能力，而且使用设备简单，投资少，易操作，时间短和工件畸变小，有时还能给工件以美观的外表。辉光

6、离子氮化一、优点：渗氮时间短，质量容易控制，氮化层耐疲劳、有高强度，由于氮化温度在520-540，所以工件变形小，表面抗磁性高。二、缺点：设备控制复杂，炉温均匀性不好。渗氮脆性检验级别 渗氮层脆性级别说明1压痕边角完整无缺2压痕一边或一角碎裂3压痕二边或二角碎裂4压痕三边或三角碎裂5压痕四边或四角碎裂b、渗氮层脆性检验一般采用维氏硬度计，试验力10公斤，试验力的加载必须缓慢在5-9S内完成，试验力加载完成后必须停留5-10S，然后卸载试验力，特殊情况也可采用5KG或者30KG试验力。c、维氏硬度压痕在显微放大100倍下进行检查，每件至少测3点，其中两点以上处于相同级别时，才能定级。否则需重新检

7、验。d、渗氮层脆性应在零件工作部位或随炉试样的表面上检测，一般零件为1-3级为合格，重要零件1-2级为合格，对于渗氮后留有磨痕的零件，也可在磨去加工余量后的表面上进行测定 e、经气体渗氮后的零件，必须进行检验。渗氮前的处理在渗氮零件的整个制造过程中，渗氮往往是最后一道工序，至多再进行精磨或研磨。渗氮零件的工艺流程一般为：锻造正火退火粗加工调质精加工去应力精磨渗氮精磨装配。氮化前的预热处理包括正火退火、调质处理、去应力。a正火退火，其目的是细化晶粒、降低硬度、消除锻造应力。b调质处理，可以改善钢的加工性能，获得均匀的回火索氏体组织，以保证零件心部有足够的强度和韧性，同时又能使渗氮层和基本结合牢固

8、。c去应力处理，对于形状复杂的精密零件，在渗氮前应进行12次去应力，以减少渗氮过程中的变形。渗氮前的生产准备a去污处理。零件装炉前要用汽油或酒精进行脱脂、去污处理，零件表面不允许有锈蚀与脏污。b防渗处理。对零件非渗氮部分，可用电镀或涂料法进行防渗氮处理。c渗氮件的表面质量应良好，不允许有脱碳层存在，因此，零件在预先热处理前应留有足够的加工余量，以便在渗氮前的机加工能将脱碳层全部去除，以保证渗氮层的质量。d装炉前检查设备和渗氮夹具、电系统、管道、氨分解测定仪等应保证正常使用；渗氮夹具不允许有赃物或氧化皮，如有应清除。e随炉试样。随炉的试样应与渗氮零件通材料并经过同样的预先处理。渗氮工艺 常用的气

9、体渗氮工艺有等温渗氮、二段式渗氮和三 段式渗氮三种方法。a等温渗氮 也称一段式渗氮法。它是在恒温下进行长时间保温的渗氮工艺，渗氮温度510530，其渗氮工艺曲线如图2-42所示。第一阶段保温1520h，为吸氮阶段。这一阶段采用较低的氨分解率18%25%。零件表面因洗后大量氮原子而与零件心部形成氮浓度差。第二阶段为扩散阶段。在这个阶段为家少活性氮原子的数量而将氨分解率提高到30%40%，保温时间在60h左右。为减少渗氮层的脆性，在渗氮结束前24h进行退氮处理，氨分解率提高到70%以上，退氮温度提高到560570。等温渗氮工艺过程简单，渗氮温度较低、渗层浅、零件变形小、表面硬度高，但渗氮速度慢，产

10、生周期长，适用于渗氮深度浅，尺寸精度和硬度要求高的零件。b两段式渗氮 两段式渗氮工艺曲线如图2-43所示。第一阶段的工艺参数除保温时间外与等温渗氮相同。第二阶段把渗氮温度提高到550560，以加速氮原子的扩散，缩短渗氮周期，氨分解率提高到40%60%。根据对渗氮层的脆性要求，急速前也应提前2h提高氨分解率和温度进行退氮处理。两段式渗氮的时间比等温渗氮短，表面硬度稍微低，变形略有增大，适用于渗氮层较深批量较大的零件。c三段式渗氮 三段式渗氮工艺曲线如图2-44所示。它是在二段式渗氮基础上发展起来的。这种工艺是将第二阶段的温度适当提高，以加快渗氮过程，同时增加较低温度的第三阶段，以弥补因第二阶段氮

11、的扩散快而使表面氮浓度过低，保证表面含氮量以提高表面硬度。三段式渗氮能进一步提高渗氮速度，但硬度比一般渗氮工艺低，脆性、变形等比一般渗氮工艺略大。氮化处理经氮化处理后的工件氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性与耐高温的特性。展开本文源自XX奇威金属科技材料运用研究所，X先生 131 23 822 600氮化引； 常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。氮化处理又称为扩散渗氮。气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。由于经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性与耐高温，其应用

12、X围逐渐扩大。例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺杆、连杆、曲轴、吸气与排气活门与齿轮凸轮等均有使用。氮化用钢简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒与钼元素对渗氮甚有帮助。这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0.851.5%铝的渗氮结果最佳。在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。但没有含合金的碳钢

13、，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。一般常用的渗氮钢有六种如下：1含铝元素的低合金钢标准渗氮钢 2含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。3热作模具钢含约5%之铬 SAE H11 SKD 61H12，H13 4肥粒铁与麻田散铁系不锈钢 SAE 400系 5奥斯田铁系不锈钢 SAE 300系 6析出硬化型不锈钢 17 - 4PH，17 7PH，A 286等 含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度与高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性与耐束心性。因此选用材料时，宜注意材料之特征，充分利用其优点，俾符合零件之功能。至于工具钢如H11SKD61D2SKD 11，即有高表面硬度与高心部强度。氮化处理技术流程：1、渗氮前的零件表面清洗大