碳素钢和低合金钢锻件超声检测方法和质量分级Word下载.docx

1、a） 被检材料的多余部分（尺寸足够时）；b） 与被检材料同钢种、同热处理状态的材料；c） 与被检材料具有相同或相似声学特性的材料。1.1.3.3 单晶直探头对比试块单晶直探头检测采用CS-2试块调节基准灵敏度，其形状和尺寸应符合图4和表9的规定。如确有需要也可采用其他对比试块。1.1.3.4 双晶直探头对比试块：a） 工件检测厚度小于45mm时，应采用CS-3对比试块；b） CS-3试块的形状和尺寸应符合图5和表10的规定。图4 CS-2对比试块表9 CS-2 对比试块尺寸 单位为mm试块编号规格dL1L2D125/2225503519200/220022510025/3320200/325/

2、4421200/450/2755022250/2250275110550/323250/3650/424250/4775/210060300/2300325120875/326300/3975/427300/410100/21257028400/240042514011100/329400/312100/430400/413125/21508031500/250052515514125/33215125/433500/416150/21758517150/318150/4图5 CS-3 对比试块表10 CS-3对比试块尺寸 单位为mm试块序号孔径检测距离L2354045341.1.4.5 工件

3、检测面曲率半径小于等于250mm时，应采用曲面对比试块（试块曲率半径在工件曲率半径的0.7倍1.1倍范围内）调节基准灵敏度，或采用CS-4对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图6所示。图6 CS-4 对比试块1.1.4.6 对比试块CS-2、CS-3、CS-4制造要求等见JB/T 8428和GB/T 11259的规定。1.1.5 敏度的确定1.1.1.1 单晶直探头基准灵敏度的确定使用CS-2或CS-4试块，依次测试一组不同检测距离的2mm平底孔（至少3个），制作单晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。当被检部位的厚度大于或等于探头的3倍近场区长度，且检测面与底

4、面平行时，也可以采用底波计算法确定基准灵敏度。1.1.1.2 双晶直探头基准灵敏度的确定使用CS-3试块，依次测试一组不同检测距离的2mm平底孔（至少3个）。制作双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。1.1.1.3 扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。1.1.6 检测1.1.6.1 耦合方式耦合方式可采用直接接触法。1.1.6.2 灵敏度补偿检测时应根据实际情况进行耦合补偿、衰减补偿和曲面补偿。1.1.6.3 工件材质衰减系数的测定：a） 在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（B1）或第n次底面回波幅度（B n）为满刻度的5

5、0%，记录此时仪器增益或衰减器的读数，再调节仪器增益或衰减器，使第二次底面回波幅度或第m次底面回波幅度（B2或Bm）为满刻度的50%，两次增益或衰减器读数之差即为（B1B2）或（B nB m）（不考虑底面反射损失）。b） 工件厚度小于3倍探头近场区长度（t3N）时，衰减系数（满足n3N/t，mn）按式（1）计算：=（Bn-Bm）20lg（m/n）/2（m-n）t （1）式中： 衰减系数，dB/m（单程）；（B nB m）两次底波增益或衰减器的读数之差，dB；t 工件检测厚度，mm；N单晶直探头近场区长度，mm；m、n底波反射次数。c） 工件厚度大于3倍探头近场区长度（t3N）时，衰减系数按式（

6、2）计算：=（B1-B2）-6/2t （2）（B 1B 2）两次底波增益或衰减器的读数之差，dB；其余符号意义同b）。d） 工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。1.1.6.4 扫查方式1.1.6.4.1 直探头检测：a） 移动探头从两个相互垂直的方向在检测面上座100%扫查。主要检测方向如图7所示；b） 双晶探头扫查时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直；c） 根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查，如一定间隔的平行线或格子线扫查。1.1.6.4.2 斜探头检测斜探头检测应按附录E的要求进行。1.1.7 缺陷当量的确定1.1.7.1 当被检缺陷的深度大于或等于

7、所用探头的3倍近场区时，可采用AVG曲线或计算法确定缺陷的当量。对于3倍近场区内的缺陷，可采用距离-波幅曲线来确定缺陷的当量。也可采用其他等效方法来确定。说明：应检测方向；为参考检测方向。图7 检测方向（垂直检测法）1.1.7.2 当采用计算法确定缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应进行修正。1.1.7.2 当采用距离-波幅曲线来确定时，若对比试块与工件材质衰减差值超过4dB/m，应进行修正。1.1.8 质量分级等级评定1.1.8.1 缺陷的质量分级见表11。1.4.8.2 当检测人员判定反射信号为白点、裂纹等危害性缺陷时，锻件的质量等级为级。表11 锻件超声检测缺陷质量分级 单位为mm等级单个缺陷当量平底孔直径44+6dB4+12dB4+18dB4+18dB由缺陷引起的底波降低量GB/BF6dB12dB18dB24dB24dB密集区缺陷当量直径234dB4+4dB4+4dB密集区缺陷面积占检测总面积的百分比/%5102020注：由缺陷引起的底波降低量仅适用于声程大于近场区长度的缺陷。注2：表中不同种类的缺陷分级应独立使用。表3：密集区缺陷面积指反射波幅大于等于2当量平底孔直径的密集缺陷。