机修钳工基本操作技能培训课件要点Word文档格式.docx

1、 划线的主要作用有：（1）确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。（2）便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。（3）能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。（4）采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。划线是机械加工的重要工序之一，广泛用于单件和小批量生产。划线除要求划出线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。划线精度一般为0250.5 mm。二、划线基准的选择划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。在零件图上，用来确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基准。划线应从划线基准开始。选择划线基准的基本原则是

2、尽可能使划线基准和设计基准重合。划线基准一般可选择以下3 种类型：（1）以两个互相垂直的平面（或线）为基准（图3-4a）。（2）以两条中心线为基准（图3-4b）。（3）以一个平面和一条中心线为基准（图 3-4c）。划线时在零件的每一个方向上都要选择一个基准，因此，平面划线时一般要选择两个划线基准；立体划线时一般要选择 3个划线基准。三、划线前的准备工作 （1）分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择划线基准。（2）清理工件，对铸、锻毛坯件，应将型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用钢丝刷刷净，对已生锈的半成品应将浮锈刷掉。（3）在工件的划线部位涂色，要求涂得薄而均匀。（4）在工件孔中安装中心塞块。（5）

3、擦净划线平板，准备好划线工具。四、划线时的找正和借料 1找正对于毛坯工件，划线前一般应先做好找正工作。找正就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等），使工件上有关毛坯表面处于合适位置，加工余量得到合理分配。找正是应注意：（1）毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。（2）工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而误差集中到次要或不明显的部位。（3）工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工表

4、面的加工余量均匀，避免加工余量相差悬殊。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线时的找正要按工件的实际情况进行。图3-5轴承架毛坯的找正 2012-4-14 10 图36 圆环的借料划线 a）以外圆找正b）以内孔找正c）借料划线 1一外圆2内孔3一毛坯孔 22借料如图3-6所示是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先划外圆再划内孔时，加工余量不足（图3- 6a）。如果不考虑外圆先划内孔，则划外圆时加工余量仍然不足（图3-6b）。只有内孔、外圆同时考虑，采用借料方法才能保证内孔、外圆均有足够的加工余量（图3 6c），这种划线方法称为借料。当毛坯上的误差缺陷用找正后的划线方法不能补救时

5、，就要用借料的方法，使各个表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。五、分度头等分圆周划法分度头是铣床上等分圆周用的附件。钳工在划线时也常用分度头对工件进行分度和划线。分度头的外形如图3-7a所示。利用分度头可在工件上划出水平线、垂直线、倾斜线和圆的等分线或不等分线。分度头的主要规格是以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示。一般常用的有FWl00、FWl25、FWl60等几种。分度头传动系统分度头的传动系统如图37b所示。分度前应先将分度盘6 固定（使之不能转动），再调整手柄插销9，使它对准所选分度盘的孔圈。分度时先拔出手柄插销

6、，转动手柄8，带动分度主轴转至所需要分度的位置，然后将手柄插销重新插入分度盘中。安全生产 （1）保持划线平板的整洁，对暂不使用的平板应涂油加盖保护。（2）划针不用时，应套上塑料套，以防伤人。（3）工具要合理放置，左手用的工具放在作业的左边，右手用的工具放在作业的右边。（4）较大工件的立体划线，安放工件位置时应在工件下垫块垫木，以免发生事故。（5）、划线旁毕收好工具清理工作场地。2 錾削 挫削与锯削一、鍪削錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法（图3-8）。机修钳工的錾削多用于錾削油槽、板料及去除多余金属的粗加工。錾削时所使用的工具主要是錾子和锤子。1錾子 2锤子安全生产 （1）刃磨錾

7、子时，人应站在砂轮机的斜侧位置，刃磨时应戴好防护眼镜。采用砂轮搁架时，搁架与砂轮相距应在3 mm以内，刃磨时对砂轮不能施加太大的压力，不允许用棉纱裹住錾子进行刃磨。（2）錾削时应设立防护网以防切屑飞出伤人。切屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。（3）錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油，以防滑出。发现锤子木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头脱落，飞出伤人。（4）錾子头部有明显的毛刺时要及时磨掉，避免碎裂伤人。二、锉削锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工的操作（图3一12）。锉削是钳工基本操作之一，主要用于零配件的修整及精加工。锉削的精度可达到 001mm，表面粗糙度可达Ra08。1锉刀的

8、构造锉刀由优质碳素工具钢T12、T13或T12A、T13A制成，经热处理后切削部分硬度达6272HRC。它由锉身和锉柄两部分组成，各部分的名称如图313所示。锉刀有大量锉齿，按锉齿的排列方向分，锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种（图3-14）。2锉刀的种类图315整形锉按用途不同，可分为普通钳工锉、异形锉和整形锉。普通钳工锉按其断面形状又可分为平锉（板锉）、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉5种。异形锉有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。异形锉主要用于锉削工件上特殊的表面。整形锉又称什锦锉（图3一15），主要用于修整工件细小部分的表面。3锉刀的规格及选用锉刀的规格分尺寸规格和锉纹的粗细规格。对于

9、尺寸规格来说，圆锉以其断面直径，方锉以其边长为尺寸规格，其他锉刀以锉刀的锉身长度表示。常用的有100 mm、 150 mm、200 mm、250 m和300 mm等几种。锉刀齿纹粗细规格的选用见表33。锉刀的选用锉刀的选择应根据工件表面形状、尺寸大小、材料的性质、加工余量的大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低来选用。锉刀断面形状应与工件被加工表面形状相适应。其具体选用如图316所示。4锉削的操作要点 （1）锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一般为40次mm左右。（2）锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉齿的磨损。（1）锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人。（2）

10、不能用嘴吹铁屑或用手清理铁屑，以防伤眼或伤手。（3）不使用无柄或手柄开裂的锉刀。（4）锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤。（5）锉刀不得沾油和沾水。锉屑嵌入齿缝必须用钢刷清除，不允许用手直接清除。三、锯削图317锯削锯削是用锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法（图3 17）。钳工常用的手锯由锯弓和锯条两部分组成（图318）。锯弓用于安装和张紧锯条；1锯齿的粗细 2锯路 3锯削的操作要点（1）锯削时要防止锯条折断从锯弓上弹出伤人。（2）工件被锯下的部分要防止跌落砸在脚上。三、孔加工一、钻孔钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法（图321）。在钻床上钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头

11、沿轴向移动是进给运动。1钻削的特点2麻花钻的构成麻花钻一般用高速钢制成，热处理后硬度达到6268HRC。它由柄部、颈部和工作部分构成。 （1）柄部 麻花钻有锥柄和直柄两种（图3-22）。一般钻头直径小于13 mm的制成直柄，大于13 mm的制成锥柄。柄部是麻花钻的夹持部分，用来定心和传递扭矩。3麻花钻工作部分的几何形状和切削角度图323麻花钻的几何形状和切削角度 a）麻花钻的角度b）麻花钻各部分名称如图323所示，标准麻花钻切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃）、六面（两个前面、两个后面和两个副后面）和三尖（一个钻尖和两个刀尖）组成。（1）前角（。） （2）主后角（a。（3）顶

12、角（2） （4）横刃斜角（）4标准麻花钻头的修磨麻花钻的修磨钻孔时，应根据工件材料和加工精度要求的不同，采取各种修磨措施，以改善麻花钻的切削性能。见表34。5群钻群钻群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的高生产率、高加工精度、适应性强、寿命高的新型钻头。（1）标准群钻 标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金结构钢，应用最广。7钻孔的操作要点 （1）钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。（2）起钻时，先钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断修正。（3）当起钻达到钻孔位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。（4）钻孔时进给量要选择合理，钻孔将穿透时，必须减小进给力，以免造成钻头折

13、断或发生事故。（5）为了提高钻头寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时要选择合适的切削液。钻削不同材料时选用的切削液见表36。（1）操作钻床时不准戴手套，清除切屑时不准用手拿或用嘴吹碎屑，并尽量停车清除。（2）工件要夹紧，孔钻穿时要尽量减小进给力。（3）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。（4）操作钻床时，头部不准与旋转的主轴靠得太近，钻床变速前应先停车。（5）钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。（6）清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。二、扩孔扩孔是用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法（图326）。扩孔时背吃刀量（a，）的计算公式为：常用

14、的扩孔方法有：用麻花钻扩孔和用扩孔钻扩孔。扩孔钻如图327所示。三、锪孔锪孔图328锪钻的应用 a）柱形锪钻锪圆柱形孔b）锥形锪钻锪锥形孔 c）端面锪钻锪孔口和凸台平面锪孔是用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。锪钻的种类及在加工中的应用如图3-28所示。锪孔时应注意：（1）锪孔时的进给量应为钻孔时的23倍，切削速度为钻孔时的1312为宜。应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙度值。（2）若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处刀具前面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨出较小的后角，防止锪出多角形表面。（3）锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面上加注切削液