矩形齿花键轴加工工艺及铣花键夹具设计全套图纸Word文档下载推荐.docx

1、二、毛坯的选择-（4）三、基准的选择-（5）四、拟定机械加工工艺路线-（5）五、确定机械加工余量、工序尺寸及公差-（8）六、选择机床及工艺装备-（8）七、确定且学用量及基本工时-（9）八、铣花键夹具设计-（14）结论-（19） 致谢-（20） 参考文献-（21）要求：材料为45钢大批量生产技术要求：调质处理2832HRC一、零件的工艺分析1、零件的功用、结构及特点 该零件是及其中常见的零件，也是重要零件。某主要功用是支撑住传动零件和传动转矩。该零件是旋转类零件，其长度大于直径，其加工表面为外圆柱面、矩形花键、键槽，该零件是以20的轴安装在孔上，并以键槽与孔定位，起传动作用。矩形86+00.03

2、花键轴主要工作中永受一定力。因此，要求一定强度、刚度、韧度。2、主要加工表面及其要求1矩形花键轴两端面对公共轴心线的圆跳动公差为0.03mm，表面粗糙度Ra为1.6um2花键外圆36对公共轴心线，圆跳动公差为0.04mm，表面粗糙度Ra为3.2um325+00.03mm外圆（两处），对公共轴心线圆跳动公差为0.04mm，表面粗糙度Ra为1.6um4 20+00.03mm外圆，对公共轴心线圆跳动公差为0.04mm，表面粗糙度Ra为3.2um5键槽的宽度为6+00.03mm，深度为1.8mm，表面粗糙度Ra为3.2um二、毛坯的选择1、确定毛坯的类型，制造方法和尺寸及其公差1因零件材料为45钢，属

3、于大批量生产，所以毛坯选用自由锻造成形2自由锻件尺寸公差等级为CT15（见参考文献1中3-1）其余加工量及公差符合（JB249、2-1986）其余加工余量为35级。2、确定毛坯的技术要求1调质处理2832HRC，使轴的整体具有较好的综合能力2未注倒角C0.53、绘制毛坯图如图：三、基准的选择该零件圆中较多尺寸及形位公差是以两中心孔及其端面为设计基准的。因此必须首先加工处两中心孔B2.5/8及其端面，为后续工序作为基准。根据粗精基准选择原则，确定加工表面的基准加工表3-1所示：表3-1 加工表面的基准序号加工标准基准选择1B2.5/8中心孔及其两端面轴外圆柱表面（粗基准）2矩形花键轴外圆及倒角车

4、槽两中心孔B2.5/83矩形花键8x6+00.034键槽6+00.03四、拟定机械加工工艺路线1、确定各表面的加工方法根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选定以下加工方法：矩形花键轴的两端面加工方法为车削，B2.5/8孔的加工方法为钻，该轴外圆加工方法为车削，该倒角加工方式为车削，其花键加工方法为铣削，键槽的加工方法为铣削。具体方法如下 ：1矩形花键轴两端面为25+00.03，公差等级IT12，表面粗糙度Ra为6.3um（见参考文献1表4-2及表4-5）需要进行粗车。2钻中心孔B2.5/8可直接采用麻花钻（2.5/8钻头）钻削。3车矩形花键轴外圆车槽：倒角的表面粗糙度Ra为3.2cm1

5、.6cm，公差等级为IT8见参考文献1表4-2需粗车、精车才能达到要求。4矩形花键8xmm，且保证小径mm其表面粗糙度Ra为3.2cm。公差等级为IT12，见参考文献表4-2需粗铣精铣。5键槽宽度6+00.03mm其表面粗糙度Ra为3.2cm，公差等级为IT9见参考文献1表4-2只需粗铣即可。2、拟定加工工艺路线加工方案有以下两种，分别如表4-1和表4-2所示：表4-1 加工方案一工序号工序名称工序内容加工基准工艺装备10下料棒料40x200锯床20粗车夹一端车端面，见平即可，钻中心孔B2.5/8外圆车床30倒立装夹工件，车端面，保证总长190mm钻中心孔B2.5/840以两中心孔定位装置装夹

6、工作粗车外圆各部留加工余量2mm，长度方向各留加工余量2mm中心孔50热处理调质处理2832HRL60精车以两中心孔定位装夹工件，精车各部尺寸切槽2x18mm,切槽3x23mm（两处）倒角C2。及C0.5。以及钻中心孔B2.5/870粗铣一夹一顶装夹工件精铣花键8xmm留加工余量1mm80精铣mm保证以小径mm铣床90划线划 6+00.03mm键槽线100一夹一顶装夹工件精铣键槽 6+00.03mm保证尺寸1mm1106+00.03mm保证尺寸18.2mm120清洗130检验表4-2 加工方案二工艺设备同时铣两端，钻中心孔B2.5/8专用机床以两中心孔定位粗车外圆各部孔留加工余量2mm，长度方

7、向留加工余量2mm以两中心孔定位粗车另一端加工余量2mm，长度方向各留加工余量2mm以两中心孔定位装夹工件，精车一端切槽3x23mm倒角C2。以两中心孔定位装夹车槽另一端面，各部尺寸切槽2x18mm,切槽3x23mm 倒角C2。及C0.5一夹一顶装夹工件精铣花键8xmm保证小径划6+00.03mm键槽线一夹一顶装夹工件粗铣键槽6+00.03mm留加工余量1mm一夹一顶装夹工件精铣键槽 6+00.03mm留加工余量18.2mm1403、工艺路线方案的分析与比较方案一按工序集中原则，车外圆、车槽、车倒角，在同一台车床上完成，其优点是工艺路线短，减少工件装夹次数，易保证表面间的未知精度。需要车床数量

8、少，减少工件在工序间的运输，减少附注时间和准备终结时间。方案二按工序分散原则，组织工序先在专用机床上，同时铣两端面，钻中心孔。其车一端外圆，车槽倒角在一台车床上，而另一端面外圆、车槽、车倒角在另一台车床上。其优点是所需设备和工艺装备数目多，缺点是工艺路线长，增加工件装夹次数。由于该零件形状规则，加工面集中适用单件小批量生产，看采用普通车床铣床等。尽量使工序集中以保证质量的要求，考虑选择方案一更为合理。五、确定机械加工余量、工序尺寸及公差加工余量可采用查表修正法确定，确定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序网前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注，当无基准转换时，同一表面多次加工的

9、工序尺寸，只与工序加工余量有关，当基准不重合时，工序尺寸用工艺尺寸链解算。中间工序尺寸按“单项入体”原则标准，但毛坯和孔的距尺寸公差带一般取双向对称布置。中间工序尺寸的公差可以相应的加工经济精度表中查得。该零件工序无基准转换各表加工均用同意基准重合，查各种表面加工余量表，分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差，如表5-1所示：表5-1 机械加工余量及工序尺寸单边余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度Ra/mm车一端端面51956.3倒头车另一端端面190粗车外圆台阶粗车外圆台阶25+00.034.527+00.03粗车外圆台阶20+00.031.522+00.03精车外圆台阶360-0.13.2精车外圆台阶25+00.0325+00.031.