压力容器通用制造工艺规程第二版Word格式文档下载.docx

1、1、 总则1.1、 容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求 进行制造。并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。1.2、 制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。材料采购时 应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材 料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单 位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检 验章）。对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。1.3、 容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的通用焊接工艺规程要求进行。1.4、 对我公司无能

2、加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把 关，确保外协件质量。1.5、 要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。2、 筒节、封头的下料及成型2.1、 下料前的准备工作：2.1.1、 认真熟悉图纸及工艺卡，核对工艺卡上的尺寸、材料等是否与零部件及总图尺 寸相符，如发现问题及时与工艺编制人员联系，以便及时纠正。2.1.2、 核对现场板料的材质标识、规格等是否与工艺卡相符，不符合不得下料。 圆筒中含有封头、膨胀节等部件，应事先测量封头、膨胀节等的周长尺寸，作为筒节 落料依据。2.2、 筒节的下料：2.2.1、 下料时应根据板材规格大小，合理安排进行套裁，

3、以节省原材料、降低成本。2.2.2、 若圆筒由若干筒节拼接，则单节筒身长度不得小于 300mm2.2.3、 筒节下料的尺寸要求：a）当圆筒含有封头、膨胀节等部件时，按封头、膨胀节实际内径展开；当壳体不含有 封头，膨胀节等部件时，按图样中相应筒体标注内径尺寸展开。展开公式为：L=n （di+t）式中：di:筒体内径；t :筒体壁厚b） 换热器壳程筒体内径不得小于理论标注内径，其展开周长允差为 0+5mmc） 其它筒节外周长允许偏差值按下表规定：公称直径DN1 8008001300170026003200壁厚12001600240030004000510 4 5 612 16 7 818 20 1

4、0d） 筒节端面倾斜度小于2mme） 筒节展开后的对角线允差应不大于 3mm。f） 当相邻两节筒体（或封头）壁厚不一致时，应保持内径一致。224、筒节板料正确画线后，应在料线上打上洋冲印子，以检查剪切后材料尺寸是否 正确。对不锈钢及有特殊要求的钢种，应用使用色笔画线做印记。2.2.5、 钢板上划线后，应在钢板上进行材料标记移植，并做好工作令号、零件号等相 关标记。2.2.6、 划好线的板料尺寸须经检验人员复验，确认无误后方可下料。a） 对碳钢S 14mm或不锈钢S14mr可用气割，不锈钢S 12mm可用等离子切割。2.3、筒节坡口加工：2.3.1、 圆筒纵、环对接缝坡口应优先考虑采用内坡口，当

5、容器内施焊有困难时，应采用外坡口。通常DN600的筒体采用内坡口，封闭焊道采 用外坡口。2.3.2、 当两板厚度不等时，则当薄板厚度w 10 mm且两板厚度差超过3 mn时；或当薄 板厚度10mn且两板厚度差超过薄板厚度30%或超过5mn时，应作削薄处理，由工艺人 员确定。2.3.3、 在条件具备时，坡口加工应在刨边机上进行；若采用碳弧气刨等非机械方法加 工坡口，应将影响组对和焊接的凹凸不平处修磨干净，打磨出金属光泽。2.4、筒节成型241、板料卷制前应对可能产生直边的部位进行予弯，用弧长不小于 300mm勺样板检验并校正。2.4.2、 筒节采用卷板机卷制成形，卷时应多次下压来回滚动，缓慢构成

6、筒节，使各点 弧度一致。2.4.3、 对直径较大的筒节，应考虑分段卷制，并做好临时支撑以防变形。244、筒节纵缝组对时的错边量应控制 b 25%5，且b 14纵缝错边量mm1.522.532.4.5、 筒节两端面的不平度应不大于 2mm2.4.6、 筒节焊接成型后，必须进行复轧圆，以控制棱角度和椭圆度。a）焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于 1/6Di且300mm勺内样板或外样板检查,其值E /10+2mm 且E 5mm具体如下:14161820环向棱角度mm2.62.83.03.23.43.63.84.0b）圆筒的圆度允差：对内压容器：e 1%Di且e 25mm对外压容器：由工艺人员按 GB

7、150-1998要求确定；换热器壳程圆筒圆度要求见换热器制作；对有特殊要求的圆筒，圆度应符合工艺卡或图纸要求。2.5、 无折边锥形圭寸头的下料与成型2.5.1、 施工人员按图纸或工艺卡的要求放出实样，放好的实样须经检验人员检验，确 认无误后方可下料。2.5.2、 如因板料等关系需要拼接时，拼缝应是母线方向与环向，拼缝组对应符合筒体 对接偏差要求。2.5.3、 下料的板料进行轧圆成型或压制成型，对超过卷板机轧圆能力的小口径锥体， 应进行手工成型，焊接成型后的锥体应进行复轧圆或手工校圆。2.6、 焊接试板：261、一、二类压力容器应每台制作产品焊接试板，试板应连接在筒节纵缝的延长线 上，与筒节纵缝

8、一起焊接，试板尺寸为 450*125二块，试板材质及厚度与筒身材质及厚度一致。2.6.2、当同时需制作热处理试板时，且热试板和冷试板为同材质、同厚度时，可将冷、 热试板连在一起，规格为800*125二块。3、容器的组装与焊接3.1、 筒节的组装：3.1.1、 筒节组装前要认真熟悉图纸上接管、人孔、支座等的位置，合理错开焊缝，尽 量避免在焊缝上开孔及焊缝被覆盖。3.1.2、 圆筒环缝组对前要复测每节筒节周长，估算可能引起的错边量，组对时要尽量 控制错边量均匀。3.1.3、 筒节组装时优先考虑立式组装。在场地条件受限制时可考虑卧式组装，采用这 种方式容易引起筒节变形，对薄壁大直径筒节应作内支撑以增

9、加刚度。3.1.4、 焊缝应合理错开，相邻筒节纵缝间的外圆弧长度及封头拼缝至相邻筒节纵缝间 的外圆弧长，应不小于钢板厚度的 3倍，且不小于100mm.3.1.5、 圆筒的直线度允差应不大于圆筒长度的 1/1000，筒节拼装时，每条环缝可以留 有一定间隙。3.1.6、 圆筒环缝组对时的错边量b,当两板厚度相等时应控制：b 25%且b环缝错边量mm3.544.553.1.7、筒节对接环缝形成的轴向棱角度 E应不大于S /10+2mm且 E 5mm用长度不 小于300mm勺检查尺检查。具体如下：轴向棱角度mm3.2、容器的划线开孔及接管装焊:321、 应按设备管口方位图及标高尺寸，合理布置开孔位置，

10、开孔应尽量避开焊缝。322、 一般容器的划线宜在壳体及两端封头（或法兰）组焊成型后进行，换热器一般 在壳程筒体成型后进行。3.2.3、 开孔位置划线毕后，须由检验人员严格检验，确认无误后方可开孔。3.2.4、 当开孔无法避免焊缝时，贝U以开孔中心为圆心， 1.5倍开孔直径为半径的圆中 所包容的焊缝，以及被补强圈、支座垫板等覆盖的焊缝，须作 100%寸线检查，合格级 别与壳体接头探伤要求一致。3.2.5、 碳钢容器的开孔可用氧乙炔气割，不锈钢容器开孔可用碳弧气刨，开孔时应按 图纸或工艺规定的坡口形式开出坡口，并打磨掉影响焊接质量的氧化物和熔渣。3.2.6、 一般情况下，接管先与法兰焊接后再装于容

11、器上。3.2.7、 接管与法兰的对接焊缝，当接管DN 250时应作射线检测，比例及合格级别与壳体主体焊缝要求 相同。3.2.8、 接管法兰相对于容器的主轴中心线应跨中对称布置（特殊情况按图纸要求）。 装配接管时应注意找正，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰 外径的1%（外径小于100mm寸按100计算），且不大于3mm3.2.9、 容器上凡被外强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。3.2.10、 补强圈应尽可能使用整料，拼接补强圈的焊缝须经 100%寸线探伤合格，合格 级别为 JB4730-2005U 级。3.3、容器的焊接：3.3.1、 施工人员应严格按照图纸

12、及焊接工艺规程的要求进行施焊。3.3.2、 正常情况下，DN 1000，8的容器A B类焊缝可优先使用自动焊；DN 600, 8的容器A B类焊缝，外圈可使用自动焊，内圈使用手工焊。3.3.3、 C、D类接头的焊脚高度，在无图样规定时，取焊件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚高度，当厚度8mm寸，其焊脚高度等于补强圈厚度的 70%且不小于8mm当厚 度三8mm寸，其焊脚高度等于补强圈厚度。C、D类接头焊缝与母材应呈圆滑过渡。3.3.4、 对焊接接头系数巾=1的容器及不锈钢容器，其焊缝表面不得有咬边，其他容器 焊缝表面的咬边深度不得大于 0.5mm咬边连续长度不得大于100mm焊缝两侧咬边总 数不得超过该焊缝长度的10%335、施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面 20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。3.3.6、 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物，对不锈钢类焊缝施焊时应在两侧 涂白粉以防飞溅。3.3.7、 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次须由质量保证工程师批准。 要求焊后热处理的容器，一般应在