产品制造技术知识点总结_Word文档格式.docx

1、5. 塑料的分类-通用塑料，工程塑料，特种塑料；热塑性塑料，热固性塑料；6. 注塑成型工艺过程-成行前准备，注射过程，塑件的后处理7. 成行前准备-原料处理，清洗料筒，嵌件预热8. 注射过程-塑化（加热达到流动状态），熔体模塑（冲模，保压，倒流，冷却，脱模）9. 塑件的后处理-退火处理，调湿处理10. 注塑成型工艺的影响因素-温度，注射压力（推进、补料），时间11. 注塑件常见缺陷-翘曲，凹陷，充填不足，裂纹或破裂，熔接线和熔合痕，气穴，飞边和溢料，其他12. 翘曲-收缩不均匀，结晶度不均匀，冷却不均匀，壁厚差异过大，壁厚太薄或太厚13. 凹陷-材料收缩没有得到补偿（提高模温，增大模腔压力）；

2、壁厚差异过大（壁厚尽量均匀，过度平缓圆滑）；嵌件一般为金属，二者的膨胀系数相差过大（采用膨胀系数相差很小的有色金属）；14. 裂纹或裂痕-塑件上有尖角或缺口；塑件上有金属嵌件，二者膨胀系数相差很大妨碍整体收缩；15. 充填不足-供料不足，熔体流程过大，充填时夹入空气，塑件壁厚和长度不成比例，形状复杂，成型面积很大，16. 熔接线和熔合痕-壁厚不能太薄，壁厚差异不能太悬殊，减少嵌件数量17. 气穴-避免壁厚差异过大18. 飞边和溢料-注射压力过大，锁模力不足19. 注塑制品的设计原则-全面满足使用要求；尽量简化模具结构；有利于提高加工工艺性；努力降低成本；形状力求简单；按使用要求选择材料；20.

3、 塑件壁厚设计原则（5）-在满足正常结构和使用要求的前提下，尽量选用小壁厚；嵌件埋入出，塑件紧固连接处，熔体在孔、窗融合处，因易于开裂，要有足够强度的壁厚；满足成型时熔体冲模所需壁厚，既要避免填充不足或容易烧焦的薄壁，又要避免易产生气泡和凹陷的厚壁；塑件壁厚要均匀，以减小塑件的内应力，若塑件的壁厚不能均匀，应使其过度平缓，避免壁厚突变，否则会因集中应力而使其变形；要能承受顶出装置的冲击和震动，不会产生翘曲和变形，能保证储存，运输中的强度。21. 脱模斜度的设计原则（8+5）-形状复杂，摩擦因数大者采用大脱模斜度；膨胀系数大，壁厚大者采用大脱模斜度；精度高，尺寸大者采用小脱模斜度；含有玻璃纤维等

4、物质制作的增强塑件成型的制品，采用大脱模斜度；含有自润滑剂者，采用小脱模斜度；斜度方向，内孔以小端为准，向扩大方向取得，外形以大段为准，向偏小方向取得；脱模斜度不受塑件公差带的限制，精密塑件斜度应该包括在尺寸公差带内；刚度足够大，摩擦因数较低，可选用较小的脱模斜度。除此之外，还应注意以下几点-若要塑件留在动模中，脱模斜度内表面小于外边面，留在静模中则脱模斜度内表面大于外表面；由于塑件的收缩性，塑件的成型，加工性，一般脱模斜度内表面应稍稍大于外表面；塑件上有凸起和加强筋时单边应有4-5的斜度；凸台必须设计斜度，一般为1-2；箱体和盖类塑件斜度与高度有关。22. 加强筋和凸台设计原则（7）-加强筋

5、布置应与熔体流动方向一致，以免搅乱熔体，降低塑件性能；加强筋根部应设计圆弧过渡，以减小应力集中；加强筋上不能安装其他零件，以免影响加强筋的性能；凸台不能太靠近内壁，以免影响熔体流动导致难以充满而造成缺陷；加强筋的位置，结构，数量可根据具体情况而定，但是加强筋的厚度不能太厚，以免造成凹陷等缺陷；加强筋的厚度不能超过壁厚，以免出现缩孔等缺陷；若加强筋不在同一平面内，加强筋的顶面应为平面，加强筋的断面应略低于塑件的支撑面。23. 圆角设计的优点（4）-降低了应力集中系数，提高了塑件的抗冲击抗疲劳能力；改善了熔体流动冲模性能，减小了流动阻力；降低了残余应力，防止开裂和翘曲；使塑件的外形流畅美观；24.

6、 圆角的设计原则（3）-内圆角一般为壁厚的1/4，圆角过小，应力集中系数剧增，效果不明显；内，外圆角应同时采用，保证壁厚均匀；在分型面，型腔型芯配合处不宜采用圆角，防止溢料和塑胶毛刺过大，甚至卡住型芯，妨碍脱模。25. 孔设计原则（4）-孔的位置应设计在最不削弱塑件强度的地方；孔的位置要方便模具制造，力求避免增加模具制造的复杂性；孔必须满足塑件的装配强度和使用要求，因此孔与孔，孔与边壁要保持一定的距离；对于装配紧固用的连接孔应设置凸台，有时要设计凸台加强筋；26. 侧孔和侧凹凸的设计原则（4）-塑件的结构力求简单，塑件的各部分都能简单而顺利的脱模；带有侧凹凸的塑件，凹凸尽量小一些使塑件可以强制

7、脱模，但这种结构仅限于弹性较好的热塑性材料；带有侧孔和侧凹凸的塑件，再不改变其使用性能的前提下，要做适当的修改设计；外表带有凹凸纹的塑件，凹凸条纹方向应该与脱模方向一致。27. 螺纹设计原则（6）-模塑螺纹与金属螺纹配合时，其配合长度不应大于螺纹直径的1.5倍，否则会因收缩而产生附加内应力，使连接强度失效；在同一螺纹型芯上的两端螺纹，旋向应该相同，螺距相等；若同一轴线的两段螺纹旋向不同，螺距不等，可使用两段螺纹型芯组合使用，成型后分别拧下；外螺纹直径应大于4mm，螺孔直径应不小于2mm；为便于脱模和保护螺纹，螺纹前端和后端都应有一段无螺纹的圆柱，前端直径应小于螺纹低径，后端直径应大于螺纹外径；

8、为使螺纹牙尖填充饱满，使用中具有良好的旋合性，螺纹螺距应不小于0.75mm，螺纹配合长度应大于12mm。28. 嵌件的作用-增加塑件的强度和刚度，例如手柄的成型；改善塑件结构工艺性，例如设计金属弯管型，以成型异性通孔；增加塑件的硬度和耐磨性；安装金属嵌件实现导磁导电；提高塑件的尺寸稳定性和制造精度，有利于节约材料；29. 嵌件的设计原则（10）-嵌件的位置应该可靠，避免熔体冲入改变其位置；金属嵌件的周围要倒成圆角，减小应力集中；内外螺纹嵌件高度应稍低于型腔成型高度的0.1mm；嵌件设计在凸起部位时，嵌件的深度应略大于凸起部位的高度；嵌件与侧壁间距离不得小于0.6mm；两嵌件之间所隔塑料厚度不得小于3.5mm；嵌件底面与塑件底面厚度一般不小于嵌件外径的1/6；嵌件应深入到凸台底部，与底部保证最小厚度，头部倒成圆角，保证其强度；连接外螺纹的嵌件，应使无螺纹的部分与塑件相配合，防止熔体深入螺纹部分；嵌件的高度不得超过其直径的2倍，在内膜固定部分的配合应采用间隙配合；