球墨铸铁管生产工艺操作规程Word下载.docx

1、9. 接通控制器上的旋转开关。10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线1015mm。11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动11.25周（67.5mm）。13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出34mm。16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。17.

2、焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370430，并使管模匀速旋转2小时。19. 将管模缓慢冷却到95120。 管模车削工艺操作规程1. 裂纹及条痕的车削1） 管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。2） 装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有35mm间隙。3） 找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。4） 用百分表找正，精确度在0.2mm之内。5） 若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。6） 将有裂纹或条痕的部位切削掉，深度为裂纹的根部，即看不到明显的裂纹为止。7） 切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。8） 加工

3、DN80DN300管模时用闭式中心架。9） 加工DN350DN700管模时用开式中心架。10）车削结束后，清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。2. 焊层的车削1） 装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面留35mm间隙。2） 找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧，用百分表找正，精度在0.15mm之内。3） 若圆柱度超过0.3mm时，需车削外圆。4） 车削外圆时以内孔中心为基准找正。5） 车削焊层时，焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸，且从承口到插口为正锥度。6） 当焊层在插口最外端时，车削尺寸最外边为第二级加工尺寸（S2）,内边为管模内孔邻近尺寸。管模内磨工艺操作规程1. 根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整

4、到预定的间距。2. 将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。3. 检查并修整砂轮。并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。4. 根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。5. 先将管模通磨56次，然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸情况，每次磨削量在0.2mm。当内孔锥度和尺寸符合要求时，进行自动磨削；若锥度和母线直线度不符合要求时，要采用分段磨削。6. 磨削锥度时，从承口到插口以每500600mm为一递增段。7. 磨削时磨头运转要平稳，避免跳动，若发生跳动应轻扶砂轮杆。8. 在加工过程中，要随时测量内孔尺寸，插口处要在0500mm范围内分三段测量，承口要在500mm处测量，内孔直径差不得小于0.5m

5、m，尺寸保证在制造标准的加工级别之内。9. 承口端用手动砂轮磨削，磨削时要注意保持承口形式不变。10. 磨削后，内孔表面粗糙度在3.2 6.3 ，表面无氧化皮及其它杂质。11. 管模使用后期或得到质量反馈的通知时，管模内壁要加大磨削量，或磨削打点再重复一遍处理，以利提高管子防渗漏性。管模打点工艺操作规程1. 根据管模的公称直径，将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。2. 将需打点的管模装上延长套，吊放在支承滚轮上。3. 检查并修磨冲锤，保持冲头圆角为R3R4，并且根据管模的规格，选用适当的打点工具。4. 首先进行承口打点，方向为从内向外，拆掉导向轮，根据承口的形式，随时调整打点杆的手动支撑滚，

6、保证打点深度，点打到离承口端58mm的位置。5. 装上导向轮并调节双侧支撑。6. 根据管模规格调整打点杆的进给速度。7. 调整冲锤与导向轮的相对高度，冲锤在下止点时，其锤尖与导向轮下部边缘的距离为35mm。8. 管模圆柱部分打点时，选用自动打点。9. 打点规范a） 加工DN80DN125管模时，点的直径为1.52.5 mm，点的深度为0.150.25mm；b） 加工DN150DN700管模时，点的直径为2.54.0mm，点的深度为0.20.35mm；c） 点与点边缘之间的距离为0.50.9mm；d） 压缩空气的最大压力为0.7MPa。管模装配工艺操作规程1. 管模应吊放在检查平台上装配。2.

7、装配前测量管模外圆的圆柱度。全长分为45段测量。用百分表测量，圆柱度不得超过0.3mm。3. 若圆柱度超过0.3mm，必须校直。DN80DN300规格管模，用锤击法校正；DN400DN700管模，用车削法校直。4. 检查管模内孔的锥度、凹痕的分布及深度是否符合规范，承口芯位尺寸是否准确。若有问题，不经过返修合格不得装配。5. 装配磨损环时，必须清除其表面上的杂质，且尺寸必须与管模插口端边缘尺寸相吻合，允许磨损环尺寸略小于管模插口端尺寸，但允许最大半径差为0.2mm，否则需重新修正或报废。6. 磨损环有裂纹不得使用，其内端面及止口处出现飞边时，必须用车削法或锉削法削除。7. 检查锁紧环，有裂纹的

8、不得使用。8. 锁紧螺钉必须尽力拧紧，且不得露出管模表面。9. 锁紧环与磨损环装配后，其相互贴合的边缘尺寸不一致时，必须用手把砂轮磨削一致。10. T型管插口形状及尺寸要求： X Y DE单位：m m规 格 X YDN80 6 2DN100600 9 3DN700 15 5熔炼工序脱硫包的砌筑和修理工艺操作规程1、 脱硫包的中小修1） 小修是指除去包体耐火衬上的残铁及残渣，并更换多孔塞。中修是指除了完成小修工作量外，还要对部分损坏的砖体进行更换。2） 小修时，将挂在包壁、包底、溢铁槽及放铁口处的残渣、残铁清掉，并倒干净。3） 倾倒干净后，把包放至水平位置，打开底压板上的楔铁，把石墨套和多孔塞清

9、掉，然后把各种零件放在可靠的地方，以便用时易于查找。4） 清除包底180180mm方孔内的可塑料，用毛刷沾水湿润耐火砖方孔的内表面。5） 选合格的多孔塞在小头面上包一层薄塑料布，在圆锥面上均匀涂上一层1mm厚的泥浆（注意泥浆中不许有砂粒），塞到石墨的锥孔内，用手锤轻轻敲击多孔塞底面，使其与石墨套底面成同一平面。6） 安装多孔塞时，其操作顺序为：a把底压板安装在包底，并用楔铁紧固；b放入装配好的石墨套；c在石墨套底面放上石棉密封垫；d安装夹持板，并用楔铁紧固。7） 用可塑料打结180180mm方孔安装石墨套后的余隙，打结后的可塑料顶面应略高于包底面可或与之相平.8） 采用吹入压缩空气的方法确认安

10、装好的多孔塞密封是否良好。9） 完成上述工作后，将包用吊车放在地面上，用耐火水泥修补出铁槽和排渣口。10） 用矾土水泥修补排渣口，并保证排渣口堤坝成“”形。11） 烘烤包时，应烘透无水汽冒出。12） 脱硫包上部与脱硫渣接触的砖体局部损坏严重时，可将此部分 砖体拆除重砌（中修）。2、 脱硫包的大修1） 脱硫包全部使用普通耐火砖砌筑。2） 先在脱硫包的包底、包壁铺上一层3mm厚的石棉板（如果厚度不够用，可再铺设几层），并用木锤轧平，然后砌筑包底。3） 包底全部使用T-3砖侧砌，其方法是先在包底板的166孔外用T-3砖砌出一个180180的方孔，然后从这个方孔开始向四周砌筑。4） 溢铁槽全部用T-3

11、砖砌筑，槽底采用侧砌，槽边采用平砌。5） 包壁用T-39砖立砌，每环砖最后一块必须锁紧。6） 排渣口处包壁砖体高度距顶面尺寸为400mm，平打料前排渣口宽度为480mm。7） 排渣口处用矾土水泥打结后尺寸，宽大于440mm，堤坝距包顶尺寸350mm。堤坝形状修成“”形。8） 按1.51.9各条规定安装多孔塞。9） 用矾土水泥打结溢铁槽及放铁槽，并严格保证溢铁口堤坝的高度差为 6010mm。10）烘烤包衬时，火焰由小逐渐增强，直到烘干为止。铁水包修筑工艺操作规程1、 包衬材料的制作1） 备好红硅石粉，耐火土、骨料和水玻璃。2） 把4袋红硅石粉、半袋耐火土和1袋骨料加入轮碾机里，再加入适量水玻璃，

12、开机混制23分钟即可。2、 8吨包大修1）. 8吨包砌筑a.在包壁和包底铺放一层3mm厚的石棉板，并用木锤敲打实。b.包底侧砌一层粘土砖（T-3）；包壁砌一层弧形砖（C-24）。2）.8吨包包衬打结a.包底打结：把适量1.2中的材料加入包内，摊平捣实，厚度在70mm。b.包壁打结：用包胎打结或人工打结，厚度为60mm，捣实，并修好包咀。3、 3吨和2吨包大修1） 包底的砌筑：先铺一层骨料，再把包底砖摆平铺好，并沿包底轴线方向装好堤坝砖。2） 包壁的砌筑：先沿包底砖摆好一圈包壁砖，数量合适。包壁砖和包壳之间用1.2中料填平捣实。用同样方法一直砌到铁水包口。3） 用1.2中材料修好3吨和2吨包咀。

13、4） 用1.2中料加固好堤坝砖。4、 铁水包中小修1） 清除包口和包咀的全部挂渣和残铁。2） 用1.2中料修好包咀。3） 2吨和3吨球化包堤坝砖高度要求不低于120mm，否则需重新更换堤坝砖。5、 新砌筑铁水包，必须烘干备用。6、 所用铁水包必须配有安全卡。工频感应电炉球化处理工艺操作规程1、 原铁水1.1. 对冲天炉铁水化学成份的要求：C：3.63.9%； Si：1.21.9%； Mn0.5%；S0.025%； P0.10%； Cr0.15%；Ti0.15%； Cu0.03%； Al0.03%；Sn0.002%； Pb0.0015%。其中Cu、Al 、Sn、Pb等元素只作验证用。当铁水含Si

14、1.2%时，可在工频炉内加入硅铁调整。当铁水含Si1.9%时，可用低硅铁水稀释。当铁水含S0.025%时，可用低硅铁水稀释，也可用脱硫剂在8t包内脱硫处理或用专用脱硫设备作脱硫处理。1.2. 铁水运输用2吨、3吨或8吨包倒运铁水，扒净铁水表面渣后加入工频炉内。1.3. 铁水成份调整1.3.1. 球化前铁水成份要求：1.71.9%；P0.10%； S0.025%； Ti0.15%。生产DN500、DN600、DN700管时，如管体出现椭圆，可调整使铁水中锰含量为0.30.5%。在上述成份范围内，铁水碳高，硅含量可低；铁水碳低，硅含量可高。尽可能保持碳硅当量的稳定。1.3.2. 炉内铁水成份调整分成两个阶段：第一阶段把炉内铁