生产过程巡检记录表文档格式.docx

1、根据库存量和使用量作存放质量评估）；4、抽查原料实际库存与阿佳希报表的符合性。5、原料库存量（在安全库存量内）1、原料分区码放，原料堆无倾斜；2、粒料、粉料原料分开码放；3、仓库不漏雨、不上潮；4、阴雨天门窗关闭；5、原料在保质期内使用完；6、原料帐物相符；7、各品种原料库存量不低于安全库存量。原料库6S1、办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）；2、地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）；3、仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上是否有蜘蛛网和积尘；1、办公室符合集团办公区6S标准；2、仓库符合集团生产区6S标准；装卸现场1、现场次序（查车辆摆放、装卸顺序的规范性）2、安全情况（查司机、客户、装卸

2、人员作业的规范性，查是否有安全隐患）；3、卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整齐度，观察到货车辆情况）；4、叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、刹车的完好性）；5、场地（是否及时清扫车厢、地面；散料回收是否混乱）。1、车辆摆放有序，装卸顺序按到厂时间排列；2、无安全隐患，无安全事故；3、原料码放架板数量符合规定、码放锤直平整；4、叉车按程序保养到位，无带病工作；5、场地散落原料及时分类回收装袋；6、装卸速度满足到货需要。筒仓筒仓管理1、检查筒仓温度（用温度测试仪测量筒仓原料的温度）；2、检查筒仓管理情况（对照管理制度查通风记录；查温度记录；查原料进出记录；查筒仓清理记录）；3、

3、检查筛出物（据筛出物成分判断三清筛网的完好性；筛出物的清理和摆放是否符合要求）；4、检查三清筛、永磁筒、除尘器清理记录和清理状况；5、检查刮板机、提升机、三清筛工作状况（听声音、感振动）；6、检查筒仓6S（对照生产区6S标准检查筒仓周边现场）。1、筒仓原料温度控制在规定范围内；2、筒仓按管理制度实施通风和检查；3、筛出物分类打包、送到指定存放处；4、三清筛、永筒筒每班清理；5、所有设备保养到位、工作正常；6、筒仓周边6S符合集团生产区6S标准要求；7、筒仓清理频率3个月。投大料原料投放1、原料投放正确性（与中控室核对投放品种和数量）；2、原料投放规范性（投放原料质量状况；结块变质料挑出状况；交

4、叉污染情况；对照原料领用看板查领用货位正确性）；3、投放记录（核查原料投放记录的及时性和真实性）；4、废包装残留（抽查废包装残留量）；5、检查脉冲工作情况（查脉冲风量、反吹风设置合理性和清理记录）；6、检查投料速度（跟得上中控配料需要）。1、投放原料品种、数量与中控室指挥一致；2、100%按原料领用看板领用原料；3、投放原料无结块霉变、无异味；4、废包装残留不超过20g/个；5、脉冲布袋每周清理一次；6、投料速度跟上配料需求；7、投料记录准确率100%。废包装回收1、解、划口是否符合规定；2、打捆（分类正确性；每捆数量是否符合要求）；3、摆放（查现场摆放规范性；根据品种投放量核查入库手续；检查

5、废包装存放规范性）。1、原料包装按品种规定进行解或划口作业；2、解口原料袋按50条/捆打包，并与保管员办理入库；3、划口袋捆好并及时送至废包装存放处码好；4、作业场地废包装摆放整齐。叉车1、查操作情况（是否持证驾驶；是否按操作规程驾驶）；2、查保养情况（检查外观和保养记录）；3、看工作状况（查方向、灯光、喇叭、杀车的完好性）。1、叉车操作员持证、不违规操作；2、叉车按程序进行例常保养；3、叉车不带病作业。现场6S1、工具摆放规范性；2、领、运、投场地整洁度。符合集团生产区6S标准。配小料配料秤1、查校验记录（完整性和真实性）；2、核准确度（用砝码校验）；3、砝码（存放是否符合要求、整洁度和完好

6、性）。1、配料秤按作业指导书校验并记录；2、配料秤误差一个分度值；3、法码有专用盒保存。小料配方1、是否为最新有效配方；2、保存是否符合保密要求。1、使用配方为最新有效配方；2、配方在配料现场或锁抽屉内。小料配制2、配制顺序和精确度（观察配料、抽查重量）；3、摆放是否规范（分批摆放）；4、标识（是否按批用小料跟踪单标识、抽查小料跟踪单的正确性）；5、配料速度（跟上中控配料需要）2、配料顺序符合工艺要求；3、配料误差3；4、小料按批次摆放、标识；5、配料速度不影响小料投放。记录1、检查小料配料台帐的及时性和真实性；2、抽查小料剩余量与报表的一致性；3、检查小料剩余报表的真实性和准确性。1、小料配

7、料台帐按实际配制品种记录；2、小料剩余量报表与实物一致；1、配料区、原料领用区的整洁；2、废包装的回改摆放与入库的及时性。3、办公桌的整洁及工具的摆放。符合集团生产区6S标准运、投小料运输1、小料的领用是否与中控室配料品种一致，领用顺序是否正确；2、小料运输时是否按批次分开摆放、分批标识；3、领用时是否进行了核对（抽查品种、件数与跟踪单）；4、核心料品种是否正确。1、小料运输前核对、运输时按批次摆放；2、所运小料与中控室配料品种一致；3、小料按品种、批次顺序运输；4、核心料品种与跟踪单一致。投放1、小料复核（按跟踪单与中控室、所运小料进行品种、批次、件数、核心料品种的复核；抽查单批小料重量）；

8、2、小料投放（查振动筛网规格、完好性和是否按要求过筛）；3、散料添加（是否过秤并在小料跟踪单上注明和小料添加记录表中记录）；4、小料跟踪单传递的及时性。1、所投小料品种、批次与中控室配料一致；2、所投小料件数、核心料品种与跟踪单一致；3、小料投放时按工艺标准过筛；4、散料添加100%过秤、记录；5、小料跟踪单及时传递；6、投料速度跟上中控需要。查小料添加记录表填写的及时性和准确性小料添加记录及时真实1、投料区及配料秤周边整洁度；2、废包装回收打捆、入库情况。3、脉冲（查风量、反吹风设置合理性和清理记录）达到集团生产区6S标准中控配方及设定1、所用配方是否为最新有效配方；2、电脑中配方与实际配方

9、的符合性（与小料的一致性）3、参数设定正确性（检查配料误差、混合参数设定符合性）。1、所用配方为最新有效配方并与小料配方同步；2、电脑配方输入和选定正确率100%，同品种电脑中只允许有一个配方；3、原料配料误差设定满足3的误差标准；混合时间、秤放料时间、混合机放料时间符合工艺标准。原料粉碎控制1、原料粉碎进配料仓的正确性（按流程图核对）；2、粉碎机效率控制的合理性（查电流记录）。1、原料进仓正确率100%；2、粉碎机工作效率90%额定工作效率。配料1、配料情况（观察配料误差、抽查配料记录）；2、核对小料跟踪单（品种、批次、重量与电脑的一致性）；3、小料添加复核（观察复核秤误差，抽查复核记录）4

10、、抽查配料记录。5、掌握生产计划完成情况1、单品原料的配料误差控制在3以内；2、小料跟踪单品种、批次、重量与电脑配料一致；3、小料复核秤误差控制在3以内；4、每班打印配料报表、收集相关记录；5、配料速度正常，不影响生产计划的完成。辅料添加1、检查油添加的准确性（查记录、观察添加）；1、油添加误差2。设备运行1、检查指示灯的指示情况和完好性；2、检查设备运行和仪器、仪表的指示情况；1、指示灯完好率100%；2、仪表指示正常率100%；1、相关记录、表报的及时、准确性；2、检查交接班记录。记录完整、准确率100%；按办公区标准检查中控室6S情况达到集团办公区6S标准制粒TPM1、制粒机、调质器保养

11、情况（对照TPM表项目检查完成情况）；2、抽查TPM记录的真实性（抽查12个项目）；3、不定期参与环模更换全过程（或检查环模压辊配合间隙）；4、检查蒸汽管道、阀门是否漏汽；5、每周两次检查齿轮箱油面。1、制粒机齿轮箱油面正常，按保养制度更换；2、主轴每班加油一次；3、压辊每四小时加油一次；4、调质器轴承每周加油一次；5、环模压辊装配符合要求；6、无跑冒滴漏。制粒参数1、检查制粒参数（制粒电流、调质温度、喂料转速）与工艺标准的符合性；2、检查制粒机工作效率情况（电流与额定电流差异）；3、检查制粒工艺参数记录表的完整性和真实性。1、制粒参数设定符合工艺标准；2、制粒机工作效率最大化；3、相关参数记

12、录完整。制粒质量1、检查制粒品种与中控室、成品仓的一致性；2、检查颗粒颜色、大小、长短、松紧和调质质量情况；3、头尾料的处理是否规范。1、无花料；颗粒大小一致；硬度合适；长短合适；2、头尾料装桶过秤交投小料处。1、检查制粒机、调质器等设备上是否有积尘；2、检查制粒工作区地面是否整洁；3、检查工具摆放是否定置。成品组复核秤1、校验复核秤（用标准法码校验秤的准确度）；2、检查复核秤校验记录（频率是否符合要求、记录真实性）；1、秤误在一个分度值内；2、校验记录真实、完整。打包秤1、抽查包重（抽包用复核秤复核准确度）；2、检查包重抽查记录（频率和真实性）；3、检查成品交接单记录的及时性和准确性。4、接

13、包速度（跟得上生产进度）1、包重误差符合工艺标准；2、记重抽查频率符合作业指导书要求；3、成品交接单记录准确；4、接包速度不影响生产进度。成品质量1、检查标签、包装、生产日期的吻合性；2、检查品种的正确性（与中控室核对接包品种）；3、检查成品颜色、气味、颗粒温度、粒径、长度、硬度、含粉率；4、头料、尾料处理是否符合要求。1、标签、包装与所接品种相吻合，生产日期清晰、正确；2、成品颜色一致；气味正常；料温与室温差；颗粒长度是直径的23倍；颗粒硬度符合产品质量标准；颗粒大小不超过新环模孔径加1mm；含粉率5；设备1、检查缝包机润滑情况；2、检查缝包质量（是否有跳针、漏针）。3、检查输送带减速机工作情况及油面。1、缝包机每2小时润滑一次；2、缝线平直，无跳针，双线在包装正面；3、设备工作正常。1、设备上是否有积尘；