分度盘零件加工工艺与夹具设计说明Word格式.docx

1、12.50.02C外圆台阶面1.60.01D小端面100g6IT6大外圆小外圆0.0132孔32H7IT70.2535孔35H73.236孔36IT1321孔21螺纹孔M12-6H12孔120.05IT100.110销孔10H712孔底面1032孔底面20弧形槽底面2.1.3审查分度盘的工艺性1）零件材料45钢，切削加工性良好。2）分度盘100g6mm外圆与35H7mm孔有同轴度要求，为保证加工精度，工艺安排应粗、精加工分开。3）主要表面虽然加工精度较高，但可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保证质量地加工出来。2.1.4确定分度盘的生产类型 依设计题目可知生产类型为：大批大量生产2.2确

2、定毛坯 绘制毛胚图2.2.1毛坯选择 根据材料45钢，生产类型为大批大量生产及零件形状要求，可选择模锻件。毛坯的拔模斜度5。2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1）公差等级 由分度盘零件的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2）锻件重量 根据机械加工后零件的形状及零件材料，估算锻件毛坯重量为=7.50kg。3）锻件复杂系数 对分度盘零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的直径d=180mm，高H=60mm。由公式S=7.50kg/12.0kg0.63。由此可确定该分度盘零件的复杂系数为级。4）锻件材质系数 由于该分度盘零件材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢

3、，故该锻件的材质系数为级。5）锻件分模线形状与零件表面粗糙度 根据该分度盘零件的形位特点，采用平直分模面。由零件图可知，该分度盘零件各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6m 。 根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2-2中。表2-2 分度盘锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级7.311.9普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注180外圆表2-142.0表2-10100外圆2.6高度60表2-11表2-13高度25（台阶面）注：根据表2-10的表注，将此表中所有公差按1/2分配。2.2.3绘制分

4、度盘锻造毛坯简图 由表2-2所得结果，绘制毛坯简图如图2-1所示。图 2-12.3 拟定分度盘工艺路线2.3.1定位基准的选择3.1.1精基准的选择 根据该分度盘零件的技术要求和装配要求，选择分度盘大端面为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。分度盘35H7mm的轴线是设计基准，选用其作为精基准定位加工分度盘100g6mm外圆柱面和台阶面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和同轴度要求。在钻削均布圆周孔时采用100g6mm的轴心线作为精基准，做到了设计基准与工艺基准的统一。3.1.2粗基准的选择 作为粗基准的表面应平整，没有飞边

5、、毛刺或其他表面缺欠。此处选择分度盘100g6mm轴线作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。2.3.2表面加工方法的确定 根据分度盘零件图上个加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如表2-3所示。表2-3 分度盘零件各表面加工方案尺寸精度等级表面粗糙度Ra/m 加工方案IT11粗车表1-8粗车半精车精车粗车半精车表1-6钻扩表1-7钻粗镗半精镗精镗钻螺纹孔（6个）钻攻螺纹表2-39IT9钻铰钻粗铰精铰铣10圆锥形孔2.3.3加工阶段划分 该分度盘加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。2.3.4 工序集中与分散 采用工序集中原则，尽可能在

6、一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。2.3.5工序顺序的安排1）机械加工工序 遵循”先基准后其他“、“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”的原则。2）热处理工序 因模锻件的表面层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性，模锻后对毛坯进行正火处理，软化硬皮；零件100g6mm外圆面和台阶面需进行淬火，由于零件壁厚小，易变形，加之加工精度要求高，为尽量控制淬火变形，在零件粗加工后安排调质处理作预处理。3）辅助工序 在粗加工和半精加工后各安排一次中间检验，精加工后安排去毛刺、清洗和终检工序。2.3.6确定工艺路线 在 综合考虑上述工序安排原则基础上，表2-4列

7、出了分度盘的工艺路线。 表2-4 分度盘工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1正火2粗车大端面C620偏刀游标卡尺3粗车大外圆4钻大端孔立式钻床Z550麻花钻5粗车小端面6粗车小外圆7粗车台阶面8钻21孔卡尺、塞规9中间检验塞规、百分表、卡尺等调质处理硬度230250HB11半精车大端面12粗镗半精镗精镗卧式镗床镗刀径千分尺、塞规13车槽槽车刀14半精车小外圆15半精车台阶面16车削退刀槽切槽刀17钻铰6立式钻床 Z550钻头复合铰刀18铣弧形槽立式铣床X51键槽铣刀19钻粗铰精铰10销孔立式钻床Z550麻花钻、铰刀径千分尺21热处理淬硬 4045HRC淬火机等22精车小外

8、圆外径千分尺23精车台阶面24钻攻螺纹孔麻花钻、丝锥25钻扩孔6麻花钻、扩孔钻26去毛刺钳工台平锉27清洗清洗机28终检2.4工序25加工余量、工序尺寸和公差的确定1）钻孔余量=10.0mm 2）由于需要保证10圆锥形孔的尺寸要求，所以不能继续使用麻花钻进行扩孔，而采用多次扩孔的方法达到32mm孔的尺寸要求。 查表2.5-48（机械加工工艺手册 洪）可得扩孔工步余量：=1.5mm=1.5mm=1.5mm=1.5mm=1.5mm=1.5mm=2.0mm；=2.0mm；=1.0mm。3）查表1-20可确定各工序尺寸的加工经济精度等级分别为：IT12、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11

9、、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11。根据以上结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：0.15mm、0.11mm、0.11mm、0.11mm、0.11mm、0.11mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.16mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，钻孔：mm：扩孔：mm、mm、mm、mm、mm、mm、mm、mm、mm、mm、mm、mm。2.5 切削用量、时间定额的计算 由于孔的加工精度和表面粗糙度要求不高，所以在刀具强度允许的情况下，选择较大的切削用量和进给量。2.5.1切削用量的计算1）钻孔工步 背吃刀量的确定 取=10.0mm。 进给量的确定 由表5-21，选取该工步的每转进给量 f=0.2mm/r。 切削速度的计算 由表5-21，按工件材料为45钢的条件选取，切削速度v可取为20m/min。由公式（5-1） n=1000v/ d可求得该工序钻头转速n=636.9r/min，参照表4-9所列Z550立式钻床主轴转速，取转速n=735r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际切削速度v= nd/1000=23.1m