数控车削编程与加工 周兰编 项目10 数控车床切槽（钻孔）循环指令编程及工件切断编程g新优质PPT.pptx

1、,一、端面切槽循环指令编程（G74）,3编程举例（3）,O2024,一、端面切槽循环指令编程T（010G1;74）G99 M03 S600;,G00 X24.0 Z2.0;G74 R0.3;G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1;G00 X100.0 Z50.0;T0202;G00 X0.0 Z2.0;G74 Z-28.0 Q2000 F0.08;M05;M30;,二、径向切槽（钻孔）循环指 令编程（G75）,1,指令格式（1）,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,1指令格式（2）G75 R（e）；G75 X（U）Z（W）P（i）Q（k）R（d）F；iX方向每

2、次切削深度（该值用不带符号的值表示）；k刀具完成一次径向切削后，在Z方向的移动量；,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,走刀路线分析G75指令走刀路线与G74指令类似，只是方向不同；G75指令经过切槽循环后刀具又回到了循环起点A。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（1）（1）关于槽加工刀具的选择切矩形外圆沟槽的切槽刀和切 断刀的形状基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有些区别。具体如下：切断刀宽度确定：切断刀的刀头宽度经验计算公式为：a（0.50.6）a主刀刃宽度；D被切断工件的直径。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问

3、题说明（2）（1）关于槽加工刀具的选择切断刀刀头部分长度确定：刀头部分长度L的确定。切断实心材料：LD2十（23）。切断空心材料：L=h+（23）。h为被切工件的壁厚。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（3）（1）关于槽加工刀具的选择切槽刀刀头宽度确定：切槽刀的刀头宽度一般根据工件的槽 宽、机床功率和刀具的强度综合考虑确定。切槽刀的长度确定：切槽刀长度为L槽深十（23）。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（4）（2）关于槽加工路线设计不同宽度、不同精度要求的沟槽 加工工艺路线设计是不同的，具体如下：在较窄的沟槽加工且精

4、度要求不高时，可以选择刀头宽度等 于槽宽采用横向直进切削而成，如图所示。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（5）,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（6）（2）关于槽加工路线设计槽宽精度要求较高时，可采用粗车、精车二次进给车成，即 第一次进给车沟槽时两壁留有余量；第二次用等宽刀修整，并采用G04指令使刀具在槽底部暂停几秒钟进行无进给光整 加工，以提高槽底的表面质量，如图所示。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（7）,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说

5、明（8）（2）关于槽加工路线设计精度要求较高的较宽外圆沟槽加工，可以分几次进给，要求 每次切削时刀具要有重叠的部分，并在槽沟两侧和底面留一 定的精车余量，宽槽加工工艺路线设计如图所示。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（9）,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（10）（2）关于槽加工路线设计宽槽加工需要计算循环次数以及刀具每次移动距离，可用下 式进行估算：L沟槽宽度a刀具宽度n循环加工次数刀具每次移动距离n和可以采用试凑法确定。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（11）关于退刀路线

6、切槽刀或切断刀退刀时要注意合理安排 退刀的路线：一般应先退X方向，再退Z方向，应避免与工件 外阶台发生碰撞，造成车刀甚至是机床损坏。关于刀位点确定切槽刀和切断刀都有左右两个刀尖，两个刀尖及切削刃中心都可以成为刀位点，编程时应该根据 图纸尺寸标注以及对刀的难易程度确定具体的刀位点。一定 要避免编程和实际对刀选用的刀位点不一致。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（12）,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,3指令应用相关工艺问题说明（13）,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,4编程举例（1）【示例2-26】加工如图所 示工件，编写加工程序。,

7、二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,4编程举例（2）零件加工时选择三把刀具：T0101:外圆端面粗加工刀具，刀尖角55；T0202:外圆端面精加工刀具，刀尖角35，刀尖半径R0.8；T0303:切槽刀，刀宽4。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,4编程举例（3）,O2025（已 调 试）T0101;（外圆表面粗加工）,二、径向切槽（钻孔）循环G9指9 M令03 S编300程;（G75）G00 X38.0 Z2.0;G71 U1.5 R0.5;,G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.5;N10 G00 G42 X22.0;G01 X30.0 Z-2.0 F0.2;Z

8、-30.0;,N20,X38.0;G00 X100.0;T0202 S500;（外圆表面精加工）G70 P10 Q20;G40 G00 X100.0 Z50.0;T0303;（4宽切槽刀沟槽加工）G99 M03 S1000 G00 X32.0 Z-21.0;G75 R0.5;G75 X27.0 Z-21.0 P1000 F0.1;,指令编程（G75）,二、径向切槽（钻孔）循环4编程举例（4）,刀具选择画面,75）,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G4编程举例（5）,刀具参数 设置画面,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）4编程举例（6）,零件完工及程序画面,4编程举例（7）,【示例2-

9、27】加工如图所 示工件，编写加工程序。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,4编程举例（8）,选择毛坯棒料直径为 40100，夹持毛坯完成工 件外圆、端面、沟槽以及切 断加工。以工件右端面中心为工件坐 标系原点。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,编程举例（9）零件加工时选择三把刀具：切槽刀，刀宽4，切 槽深度直径26，对刀时注意刀 位点的选择。,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）,4编程举例（10）,二、径向切槽（钻孔）O循20环26（指已令调编试）程（G75）,T0101;（外圆表面粗加工）G98 M03 S300;,G00 X41.0 Z2.0;G71 U2.

10、0 R0.5;G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0;N10 G00 G42 X19.975;G01 X25.975 Z-1.0 F40.0;Z-20.0;X37.985;,N20,Z-75.0；,二、径向切槽（钻孔）循环指,令编程（G75）,4编程举例（11）,T0303;（切槽加工）M03 S800,G00 X40.0 Z-36.1;,G75 X26.5 Z-54.9 P2000 Q3800 F0.1;G00 Z-36.0;G01 X25.95 F40.0;Z-55.0;X39.0;Z-74.0;X15.0;G00 X37.985;Z-73.0;G01 X35.985 Z-

11、74.0;X2.0;Z50.0;,编,程（G75）,二、径向切槽（钻孔）循环指令4编程举例（12）,刀具选择画面,）,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G754编程举例（13）,刀具参 数设置 画面,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）4编程举例（14）,零件完工及程序画面,二、径向切槽（钻孔）循环指令编程（G75）4编程举例（15）,零件测量画面,三、综合编程示例,三、综合编程示例,1.综合编程示例（1）【示例2-28】零件图如图所 示，毛坯棒料尺寸为 45100，对该零件加工进 行工艺设计并编写数控加工 程序。,1.综合编程示例（2）（1）零件结构工艺性分析该零件为轴类零件，由圆柱体

12、、圆锥体等形 状构成，两头直径尺寸大，中间带有 凹槽结构。该零件直径30、42处均有尺寸精度要求；整个零件无形位公差要求；除两端及凹槽尺寸处表面粗糙度要求 为Ra3.2m外，其余表面粗糙度要求为Ra1.6m；零件未注倒角为145，无热处理要求。,三、综合编程示例,综合编程示例（3）机床选择：可选择通用卧式数 控车床，如选用济南第一机床厂生产 卧式数控车床，配置FANUC 0iMate数控系统。毛坯选择：选择45100圆柱 棒料，材料为45钢。,三、综合编程示例,综合编程示例（4）工件装夹方式确定：选用三爪卡盘夹持棒料，夹持长度约20左右。刀具选择：根据轮廓形状及零 件加工精度要求，选择90外圆

13、粗 加工车刀（T0101）、外圆精加工车刀（T0202）以及刀宽为4的切槽切 断刀（T0303）。,三、综合编程示例,1.综合编程示例（5）（6）零件加工工艺路线设计：以工 件右端面中心作为工件坐标系原点，通过对刀方式建立工件坐标系。采用 外圆粗车循环指令G90对外圆表面进 行粗加工，留0.5加工余量，对外圆 表面进行精加工至尺寸；用切槽刀进 行锥面及凹槽加工至尺寸；对工件左 端进行倒角并切断工件，保证加工零 件全长。,三、综合编程示例,1.综合编程示例（6）（7）切削用量选择：粗加工时主轴 转速为400r/min，进给量为80/min,精加工时主轴转速为800r/min，进给 量为40/min。切槽时主轴转速800r/min，进给量为20/min。,三、综合编程示例,1.综合编程示例（7）O2027（已调试）T0101;（外圆表面粗加工）G98 M03 S400;G00 X45.0 Z2.0;G90 X42.5 Z-45.0 F80.0;（外圆表面精加工）G00 G42 X36.014 S600;G01 X42.014 Z-1.0 F40.0;Z-45.0;G00 G40 X100.0 Z50.0;,三、综合