1、;MINOR: 组合料 MAJOR:3)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。B成品出货检验按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)级检查水平一次抽样方案进行 内销有线产品、寻呼机: MAJOR: 内销无线产品: 外销产品: 在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3)检验严格度:5)抽样批量 一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话一般以280PCS为一个批量根据相应机型的质量控制计
2、划来确定每批批量生产清机尾数少于50PCS应全检 6)抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。全检:数时少,单价高。抽检:数量多,或经常性之物料。免检:数量多,单价低,或一般性补助或经认
3、定列(一般不实行)为免检之厂商或局限性之物料。 检验项目 大致可区分为: a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 f.机械特性检验 各种产品依要求项目,列入检验。 检验方法 a.外观检验:一般用目视、手感、限度样本。 b.尺寸检验:如游标卡尺、千分尺。 c.结构性检验:如拉力计、扭力计。 d.特性检验:使用检测仪器或设备(如万用表、电容表、LCR表、示波器等)。 抽样检验 一般使用随机抽样 工作依据 a.抽样计划作业准则 b.不合格品处理作业程序 c.接收检验与测试作业程序 检验规范 e.鉴别与追朔作业程序 f.装机检验规范 g.矫正与预防措施
4、作业程序 h.品质记录管制作业程序 i. BOM、ECN 验收标准 a.按IQC检验规范发行的最新版进行检验 b.允收水准(AQL)须协商,一般可订在%(或依特定产品而定)本工厂设订严重缺点(CR)=,主要缺点(MA)=,次要缺点(MI)= c.采用MIL-STD-105D检验水准根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数。 合格品处置 在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQC OK”印,合格品移入物料仓。 不合格品处置 1.7.1 在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区。 不合格品的处理方式有:退货、特采、挑选、报废。 对特采的
5、方式也有: 特采可用:因缺点影响不大,直接可上线使用。 特采挑选:因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。 特采处理:因较易处理,不良品必须处理好方才上线。 工作流程 注意事项 1.9.1 IQC未检验的料件,必须放在待验区。 合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放。 对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。 如果不良品对判定结果还未确定,挂上HOLD牌。 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。2.制程管制(IPQC)制程管制是品质管制的核心,一般的制程管制系指进料管制(入物料仓)之后到成品管
6、制以前,这中间的生产品质管制活动,所以又称中间检验。 制程检验之目的 a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生。 b.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,新手对作业标准(方法)是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动。 c. 通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程。 制程检验之做法2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM和ECN。 在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN是否执行。 生产出炉,首先选取5片样板,核对BOM、ECN按“首批
7、制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为第一次执行ECN,还须记录ECN的发行编号。 巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。 IPQC按工序送检的数量,采用MIL-STD-105D检验水准,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印,并把不良品交给组长确认,填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。 一周结束后要统计一个星期以来的质
8、量状况,填写各工序之“制程统计分析表”。 作业标准依据 抽样计划作业准则 不合格品处理作业程序 IPQC检验规范 制程稽核作业程序 制程检验与测试作业程序 检验与测试状况作业程序 鉴别与追朔作业程序 装机检验规范 矫正与预防措施作业程序 品质记录管制作业程序 BOM、ECN 检验的重点 该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做重点控制,不稳定因素包括: 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。 使用机器不稳定(含模具、夹具)。 IQC有材料不甚理想的讯息。 新导入量产品。 新的操作人员,员工的操作是否规范。 品质异常之处理 检验
9、人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“品质异常状况表”,通知有关部门迅速处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况。 异常回馈与矫正系统 突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点。 经常性严重缺点。 a.虽比率不高,但同一现象经常性发生。 b.生产要素产生变化,影响品质,生产主管人员未能有效地予以矫正。3.出货检验(OQC)出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。 出货检验之目的 确保提供顾客良好品质的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅
10、速的回馈。 出货检验的构成如下 3.2.1 检验时机:通常于出厂的当天或前12天实施。 检验项目: a.外观检验? b.尺寸检验? c.指定的特性检验?d.装机检验? e.落地试验? f.产品包装与标示检验 使用抽样方法 检验记录 不合格品之处置 出货检验规范 最终检验与测试作业程序 测试指导书 BOM、ECN、出货计划表 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。 根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量。 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告 核对OBM,看是否有ECN执行,进
11、行装机检验。 按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无WIN9X测试的,还需加测WIN9X;外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验,把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。 抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条码序号放回那箱。 抽检到不良品时,填写好“品质异常反馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。 整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生。 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。
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