水泥稳定碎石基层试验段施工方案Word格式.docx

1、施工组织机构框图2、施工进度计划试验段施工时间：2013年3月20日五、施工准备拟在K78+160K78+412 段左幅进行水泥稳定底基层试验段施工。1、技术准备工作已组织所有技术、施工、试验人员认真全面地熟悉设计文件、技术规范，并进行了图纸会审。路面水泥稳定底基层用原材料（碎石、水泥）试验、水泥稳定碎石底基层配合比已完成，并上报批复。对底底基层中线位置已经放样，标高已经进行了复测。2、原材料准备水泥、碎石已进场，并检验合格。3、机械设备准备按照性能良好、数量足够、匹配合理的原则配备机械，机械设备均已到位，稳定土拌合站已安装调试标定完毕，处于待生产状态。序号设备名称型号规格国别产地制造年份额定

2、功率（KW）生产能力数量（台）预计进场时间小计其中自有新购租赁一水泥稳定碎石施工设备1稳定土拌和设备WDB600上海2010600t/h2013.22装载机LG855福建3m3LW500F徐州20093自卸汽车EQ3242G随州18m3152013.34底基层摊铺机三一DTU75C湖南12.5m5单钢轮压路机徐工XS222J徐工22T6双钢轮压路机戴纳派克CC622瑞典13T7胶轮压路机徐工XP30230T8洒水车CLW5100GSST88000L9地磅SCS-120T2011120T4、施工现场准备试验路段路基已交工检测合格，试验路段内两侧土路肩已培筑完毕，上路床高程已用钢桩标识完毕。六、试

3、铺段原材料来源及试验结果根据施工图设计和公路路面底基层施工技术规范，水泥稳定碎石底基层混合料的级配要求如下表：筛孔尺寸31526.519.09.54.752.360.60.075通过率10092683823169886583328试铺段所采用的水泥为湖南省张家界南方水泥有限公司生产的“南方”牌P.C32.5复合硅酸盐水泥。其各项指标均符合规范及设计要求。集料采用恒伟采石场生产的碎石，最大粒径为31.5mm。料场已采用混凝土硬化，进场的材料按不同粒径分类堆放，料堆之间用混凝土隔墙分隔开，四种材料粒径分别为1#料（19-31.5mm）、2#料（9.5-19mm）、3#料（4.75-9.5mm）、4

4、#料（0-4.75mm）四种规格。试铺段所用粗集料的压碎值为19.2，集料中小于0.6mm的颗粒所做液限为18.2、塑性指数为2.9，均符合水泥稳定碎石底底基层施工技术规范及设计要求。经过配合比设计确定水泥稳定碎石底基层的配合比如下：各种规格石料质量比为1#料:2#料:3#料:4#料=27:36:10:27，水泥剂量为3.5%（外掺），混合料最佳含水量为4.4%，最大干密度为2.374g/cm3。水泥稳定碎石混合料的设计组合级配如下表：筛孔尺寸31.519100.080.258.334.823.612.93.4合成集料的颗粒组成符合级配要求。七、试验段具体施工方案3.5%水泥稳定底基层试验段采

5、用单幅全断面铺筑、全宽碾压的施工方法。1、确定试验段摊铺方案及松铺系数松铺系数观测点的布置及观测。松铺系数采用对某定点的松铺前的厚度除以压实后的厚度的方法来确定。试验段施工系数暂采用1.35。施工步骤如下：（1）、点位的确定：用钢卷尺在测点桩号断面上，在每个断面上以中线位置为0点，每隔2m取一点作为观测点。（2）、上路床顶标高D1测量：用水准仪分别测出各测点的上路床顶的标高D1。（3）、松铺层顶部标高D2的测量：用水准仪分别测量出各观测点的在摊铺机摊铺后的顶部的标高D2，注意在观测点的位置处禁止人员踩踏或其他破坏原始的松铺状况，用塔尺轻贴其表面。（4）、压实后的底基层顶部标高D3:压实完毕并经

6、检验合格后，对观测点压实层顶部标高进行测量。（5）、松铺系数的计算：松铺系数X=h1/h2=（D2-D1）/（D3-D1）,其中h1为松铺厚度，h2为压实厚度。平均松铺系数为：X平均=h1/h2试验段施工工艺流程图2、准备下承层 在底基层施工前，应根据公路工程质量检验评定标准对上路床检测验收，检测内容包括压实度、平整度、弯沉、宽度、高程、横坡等，检测合格后方可在其上铺筑水泥稳定碎石底基层。对上路床顶面的低洼和坑洞，应仔细填补并压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，清除表面松散部分并挖成深度不小于10cm的方形槽，重新填补压实或直接用底基层混合料填补并压实。摊铺前对底底基层顶面喷洒水泥浆，用量为1.5

7、Kg/，加强底基层与上路床的胶结强度。3、现场测量、放样测量放样按直线段10m，平曲线上5m一根桩放出底基层的中桩和边桩，复测底底基层标高，打钢钎支架挂上钢丝，并按标高值调整钢丝的高程，作为底基层施工的纵坡基线。钢丝直径采用2.5mm钢丝，拉力应不小于800N，钢丝挠度不超过规定值。钢丝每段长200m，每次两侧4根钢丝交替使用。基准线敷设示意图： 200米4、模板安装、水泥浆撒布模板采用高度为20cm的槽钢，用电钻钻孔后打入钢钎进行支撑固定，钢钎间距为1m。相邻模板接缝处用钢板进行连接，并加设圆木进行支撑，以保证线形直顺。水泥稳定碎石铺筑前将上路床顶面的杂物清除干净，并用洒水车洒水湿润，水泥浆

8、采用人工撒布，水泥用量为1.5Kg/。5、混合料的拌和5%水泥稳定碎石混合料在拌和站集中拌和，拌和设备为WDB600型连续式粒料拌和站（拌和设备产量600t/h），拌和站配备四个料斗。拌和时严格按已批准的配合比控制水泥与集料的重量比例，并以重量比加水，随时用滴定法检验水泥剂量，加水量应根据天气气温及集料本身含水量等因素变化确定，加水时间及加水量应有记录，原集料的颗粒发生变化时，应重新调整设备，并提交监理工程师检验。拌和站一次装料量不应超过使所有材料彻底、充分拌和的容许量，材料不产生运动或得不到充分拌和的地方应及时予以排除。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.51.0%，以补偿混合料运输、摊铺

9、和碾压过程中的水分损失。拌和成品的混合料尽快运送到施工现场及时摊铺、碾压，施工中自第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间不应超过2小时，并应小于初凝时间。6、混合料的运输采用大型自卸车运输，车辆运载吨位不小于30t，运输能力与生产能力相匹配，并根据运距确定运输车辆数量，保证摊铺和拌和的均衡连续。当运距较远时，混合料在运输途中应加以覆盖以防水分蒸发；车辆在料仓下装料过程中要装一斗移动一下，保持装载高度均匀以防离析。拌和好的料应尽快运至现场并尽快摊铺，当出现意外情况运输时间超过水泥的初凝时间时，车上的料应废弃。7、混合料的摊铺和整型摊铺机前设专人指挥倒车，使运输车辆慢速退至摊铺机前，并严防车

10、辆撞击摊铺机，确保摊铺面的平整度。水泥稳定碎石底基层摊铺采用两台摊铺机阶梯式联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距510m，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的铝合金导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴（已摊铺底基层顶面）控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠50100mm，中缝辅以人工修整。摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，试验段拟采用1.5m/min，摊铺机应均匀、缓慢、连续不间断地摊铺，严禁随意变换摊铺机速度，尽量避免停机待料的情况。并保证现场有3台以上运料车在等待摊铺，以防止摊铺机由于不连续施工而影响平整度。摊铺后如有粗细集料集中、离析现象，应用人工挖除，并补充均匀

11、的混合料；局部低洼处严禁薄层贴补，应翻松表面后添加混合料重新整平一并碾压。8、混合料的碾压成型混合料经摊铺、整型后，应在混合料的最佳含水量或略大于最佳含水量时，立即用压路机在路基全宽内进行压实。碾压采用一台13T双钢轮压路机、一台22T单钢轮压路机、一台30T胶轮压路机为一个组合。每个碾压段控制在5080m的范围内。碾压作业本着“先轻后重”、“先静压后振压最后再静压”的原则进行，由直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压。每一轮碾压轮迹应与上一轮迹重叠1/2轮宽，静压时压路机行走速度为1.2-1.8km/h。密实度增大后可适当增大碾压速度至2.0-2.5km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水稳表面不受破坏。总之应遵守“先边后中，先慢后快”的原则进行碾压。试铺段拟采用如下碾压顺序：（1）、初压采用13T双钢轮压路机静压一遍；（2）、复压采用22T单钢轮压路机进行振动碾压，并根据压实情况确定碾压遍数。第一遍用轻振动，第二遍及以上用强振动，现场技术人员做好碾压记录，终压前应检测一次标高，若发现高程超过规定时，应处理至规定值，再整平碾压。从第二遍振动碾压完成后，试验室人员紧跟其后进行压实度检测