车身数据检查规范资料Word文档格式.docx

1、试生产DMU/CAE/SE分析设计更改3.适用流程阶段此规范用于数据冻结前的工程化设计阶段。即上图刷红阶段。4.检查内容：4.1干涉，搭接及孔的检查： 4.1.1 干涉检查在CATIA装配里，打开要检查的总成，进行干涉检查： 对检查的结果进行筛选：只选出干涩的部分进行校验，注意不包括凸焊标件的干涉。对筛选出的干涉结果检查时，一般干涉值0.02mm时，不认为是干涉。对干涉值大于0.02mm的做好记录（可CATIA直接导出）。4.1.2 搭接检查：4.1.2.1 件与件的边缘处搭接:以避免焊装时件与件干涉。4.1.2.2 件与件的R处搭接:间隙1.5mm只作参考，不能做到的地方适当放宽。内外板R值

2、大小错开2mm以上4.1.2.3 件与件无焊点不贴合处搭接:不贴合处间隙不小于2mm。4.1.3 孔的检查：4.1.3.1：孔尽量做在凸台上（特别是定位孔）4.1.3.2 标件开孔4.1.3.3 定位孔及过孔定位孔垂直于车体线，最好大于10，过孔一般R取值大2mm4.1.3.4 孔边距孔到边缘的距离增加到5mm或3t以上。4.2焊装分析4.2.1 焊接边宽度 悬挂式点焊机：13、16 -焊接边宽度：1417mm 固定式点焊机：20 -焊接边宽度：21mm以上局部地方在焊钳活动不受影响的情况下，焊接边宽度最小10mm，需工艺部门确认。4.2.2 焊钳通过孔W 130 mm X 50 mm ； W

3、 130 mm X 80 mmL 90 mm X 26 mm； L 90 mm X 40 mmX （Y+48） mm对于看不到的焊点，可以冲指示凸点： 焊点数N8，在首、尾； 焊点数N8，在首、中、尾。 凸点3mm，高1mm。4.2.3 焊点间距-2层焊:选择薄板；3 层焊: 选择中间厚度板此为极限值，在非关重地方，焊点间距可以取到60mm，一般间距取在25mm以上，同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm，同一条焊线上的焊点，应基本在一条线上，其偏移量不大于3mm。4.2.4 二保焊间隙值 二保焊间隙值一般取值0.5mm的间隙。4.2.5 电焊料厚规范1 冷轧钢板2 镀锌钢板3

4、 冷轧钢板与镀锌钢板4.2.6 标件焊接焊接螺母的焊接空间，如方螺母，考虑实际操作时螺母旋转，且距离R角边缘2mm以上；不允许冲压件两面都有焊接螺母的情况；螺母焊接表面，尽量使同一钣金件上的凸焊在同一方向；不允许直接在大的钣金件上进行凸焊，件过大，无法实现凸焊螺柱如下图：4.2.7 焊接结构例子4.2.8 焊装生产性分析上件顺序是否合理，会不会导致其他件或总成无法夹装；上件是否干涉；总成结构搬运可行性，存放可行性，是否在搬运中及存放时易变形；单件及总成都必须满足相应的刚度要求；焊钳焊接的可行性。4.3 涂装是否有孔在打胶的路径上或者离刷胶的部位小于胶条的宽度，评价可发生漏水、生锈和灰尘流入的接

5、合部位是否都定义了密封涂胶作业；是否有因为间隙大、工艺切口孔洞引起的无法密封的地方（空洞不得大于3mm3mm）；板材之间不焊接的区域要留出适当的空隙，以保证电泳液能够进出充分电泳防绣（间隙不小于2mm）；对于操作起来比较困难或者操作空间狭小的结构，不利于涂胶效果的保证，会出现PVC胶涂摸不到而引起密封不良或漏水的风险，改在焊装前涂胶，效果会更好一些。 钣金搭接处需避免孔洞的存在，同时搭接间隙不能大于3mm，否则涂装PVC对该缝隙无法进行处理，极易导致漏水，产生质量隐患。车身钣金形成封闭空腔时要考虑排气及沥液孔的分析设计，不能出现兜水的结构，排气孔/槽要在最上方，沥液孔/槽要在最下方。注蜡孔孔位

6、应该开在防锈蜡容易喷到的区域；防锈蜡喷涂的零件，所用的孔是否有足够的操作空间；孔的大小要大于防锈蜡喷枪枪嘴的大小，一般喷蜡枪嘴为10mm。车身结构要便于涂装。涂胶规范1、 涂膨胀粘接胶2、 点焊密封胶 涂胶宽度810 mm，一般不留间隙（间隙最大留0.3 mm）。4.4 常见冲压结构检查4.4.1 翻边冲压零件上的直角压缩类平面翻边结构，零件转角部位翻边高度应适当降低，如图所示。直角压缩类平面翻边结构的极限翻边高度见下图。 注：rc 和h 均为中性层尺寸。4.4.2 孔位要求弯曲件毛坯上的孔的边缘距弯曲变形区应保持 一段距离，以免孔的形状因弯曲而变形。当弯曲直角时，圆形孔边缘距弯边最小距离 l

7、 = r+2t，长条孔边缘距弯边最小距离 l = r+3t 。如果上述条件无法满足，则必须在弯曲成形后冲孔。弯曲件或拉延件上的冲孔，孔边缘与零件底部或法兰圆角起始线的间距至少保证 0.5t ，否则冲孔时凸模将受到水平推力作用而易于折断，孔的质量也会受到影响。另外，设计孔位时还应顾及到凹模的强度，孔边缘与侧壁的距离应大于 2.5t .and. 5mm。4.4.3 同时修边的要求冲压零件设计时应尽可能创造垂直修边条件，并且所有的修边动作也要尽可能在一道工序内实现， 从而避免增加修边工序数量或采用斜楔机构。垂直修边的条件如下所示。1与2不大于40度4.4.4 折弯件一般要求弯曲件在弯曲变形时其截面会

8、发生变化，弯曲半径与板料厚度之比愈小，截面形状变化就愈大。4.4.5 拉延件一般原则拉延件设计的一般原则为：零件的结构应尽可能简单、对称，避免急剧的形状变化，否则将于拉延成形过程中出现破裂和起皱缺陷，或者存在较大的残余应力，需要增加预成形工序。上面所说的形状应当包括：断面、深度、法兰、侧壁、底面、转角、 圆角。 拉延件的结构简单、对称，形状变化平缓将有利于降低废品率 和提高生产的稳定性。4.4.6 包边尺寸确定经验方法：R4 h2 不扣合 5R25 h34 预扣合45度 25R50 h56 完全扣合 50R100 h79 完全扣合内蒙皮扣合面的宽度：车门外蒙皮上的腰线端部由于其局部形成尖角，车

9、门包边困难，容易出现包边的质量问题，为了解决该问题，通常采用以下结构：4.4.7 在适当位置加吸料筋转角部的分模线设定在离侧面近些。侧面为2 层的情况容易发生褶皱，在形象面设置吸褶用拉延筋。4.4.8 拉延困难部分适当加大R（如在转角处）4.5 开闭件检查参考概要4.5.1 铰链铰链轴距，前门要求320mm以上，后门要求300mm以上；铰链轴线内倾角，要求0-3；铰链轴线后倾角，要求0-1.5。铰链轴中心线与安装面的距离 ；铰链料厚，考虑铰链的强度、刚度，确保门的整体刚度。一般4mm以上。 在门开闭过程中，检查门与周围零件的最小间隙，要求大于3mm；前门检查与翼子板、A柱、铰链本身的距离；后门

10、检查与前门、B柱、铰链本身的距离。确定铰链在Y方向上的位置在布置上，铰链尽量靠近车门外板，但是距离车门外板（class-A表面）的最小距离不得小于10MM。上下铰链的间距h是一个相当关键的数据，铰链轴心线到前门锁扣的距离为L，一般来说h/L的值要求大于1/3，否则前门铰链的刚度、强度就可能不够，前门就容易下垂，车身外观也受到影响。4.5.2 锁a.前门锁，内外手柄开启功能，锁芯的开启功能，止锁功能，中控功能；b 后门锁，内外手柄开启功能，止锁功能，中控功能，儿童锁防护功能 。锁安装角度（锁安装面与冲压方向Y轴有3-10的倾角）：安装位置，锁的安装面与冲压方向有3度以上的倾角，安装面周围的圆角足

11、够大，保证冲压工艺，为保证锁有足够的使用寿命，锁在关闭的瞬间锁钩和锁环之间的角度控制在903度 。锁与玻璃导轨的最小距离（要求大于6mm）。锁运动结构与玻璃导轨、玻璃、门里板的之间的最小距离（要求大于6mm）。锁在高度方向上的布置应布置在车门质心或略高于车门质心的位置上，即在上、下门铰链中间的位置或向上偏移一段距离 。锁芯和玻璃外表面之间的间隙大于10mm .锁的开启行程 锁开启机构的行程应大于锁体行程2mm以上，以保证锁的正常开启。4.5.3 限位器布置时应考虑的事项：（1）限位器旋动轴线与铰链轴线应平行 （2）在车门开启限位角（要求60-70）与门的宽度有关，门越宽，设计的角度可以越小 （

12、3）限位器在高度方向上的布置应尽量布置在上、下铰链中间的位置上或向下偏移一段距离 （4）在车门开闭过程中，限位器与门玻璃、玻璃导轨、升降器之间的最小距离为6mm （5）限位器盒安装面和门里板有2度以上的夹角，A，B柱和限位器盒的安装面角度一致。（6）在限位器布置后要进行运动模拟分析4.5.4 密封条 密封条类型,密封条分为: 门洞密封条、玻璃导槽密封条、水切口密封条; 门洞密封条,当二道密封以上时,门洞密封为辅密封,密封条压缩量一般为3mm 左右,同时要考虑门洞焊接面与门框密封面之间的距离,一般定义为1216mm。密封条与密封面之间应有明确的位置关系（即密封条有明确的变形方向性）,确保密封效果

13、。 门框密封条,门框密封一般为主密封,密封条的压缩量一般为6mm 左右.为确保密封效果,应合理定义密封面,密封面应平滑光顺,无突然变化,面与面之间用大圆角过渡,一般大于60mm。 玻璃导槽密封条,与玻璃导轨、玻璃形状相匹配。 水切口密封条,确保车门与玻璃的密封性. 。密封面包括门洞密封面和门框密封面，一般来说，门洞密封面是车门里板和侧围门洞口设计的基础，应首先完成。为保证车门的密封效果，密封面的设计应保证没有异常的凸起和凹坑,面与面之间应平滑光顺,并采用大半径圆弧过渡。在车门设计中，应在门内板的下边缘处冲出3个的小孔，二个在二侧，一个在中间；同时还在车门里板与塑料薄膜粘接处的下端开二个左右的排水槽,以便把进入车门里的雨水和小杂质,顺利排出车外。门内板的结构应满足安装车门辅件的要求（门铰链、限位器、锁、升降器等）,包括辅件的安装与拆装,因此,在门内板上设计一些安装面和安装孔。升降器安装孔应进行DMU拆装分析。除以上要求外，定位孔，面须圆整；DMU分析完整，设置合理正确；拆装分析合理，符合实际等等。