变速器换挡叉说明书概述Word格式.docx

1、由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导 一、 零件的分析题目所给的零件是变速器换档叉。它位于汽车的变速机构上，主要起换档作用。1.1零件的工艺分析零件的材料为35钢，为此以下是变速器换档叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、 孔15.8以及与此孔相通的、M10螺纹孔。2、 上下U型口及其两端面3、换档叉底面、下U型口两端面与孔15.8中心线的垂直度误差为0.15mm。由上面分析可知，可以粗加工15的孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，选择以孔为基准加工的面作为孔加工的精基准。最后，以精加

2、工的孔为基准加工其他所有的面。此变速器换档叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。1.2、确定生产类型 已知此换档叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是2.26Kg/个，查机械制造工艺设计简明手册第2页表1.1-2，可确定该换档叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。1.3、确定毛坯的种类零件材料为35钢。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故采用模锻件作为毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用锻件尺寸公差等级为

3、CT-12。二、工艺规程设计2.1、选择定位基准： 1 粗基准的选择：以零件的圆柱面为主要的定位粗基准 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以15.8的孔内表面为辅助的定位精基准。2.2、制定工艺路线:根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案

4、如下：工序01 粗铣15 上、下端面，以外圆为定位基准，采用X51 立式铣床加专用夹具工序02 铰的孔，以15孔的上端面为定位基准，采用Z52立式钻床加专用夹具；工序03 粗铣叉口前后两侧面，以15.8 孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序04 精铣叉口前后两侧面，以15.8 孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序05 粗铣16*56两侧面，以15.8孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序06 精铣16*56两侧面，以15.8孔为定位基准，采用X5立式铣床加专用夹具；工序07 粗铣叉口19*5.9两内侧面，以15.8孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工

5、序08 精铣叉口19*5.9两内侧面，以15.8孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序09 切槽粗铣16.5x14.5面铣11x9.65 铣16.5x42.9面，以15.8孔为定位基准，采用 X51 立式铣床加专用夹具；工序10 精铣 16.5*42面，以15.8孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序11 攻螺纹M10x1-H7，以15.8孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具；工序12 去毛刺；工序13 终检；2.3、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:1、圆柱表面工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下

6、：加工表面内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度15.8钻0.8IT111512.5扩0.5IT1015.56.3粗铰0.215.7精铰0.1IT815.83.22、平面工序尺寸：工序号余量基本经济精度锻件CT1207粗铣叉口前后两侧面2.15.91208粗铣16*56两侧面9.8510粗铣叉口19*5.9两内侧面51.5粗铣14.2*9.65面、铣11*9.65面、铣16.5*42面111精铣叉口19*5.9两内侧面5109精铣16*56两侧面9.6513精铣16.5*42面3、 确定切削用量及时间定额：工序01 粗铣15 上、下端面，以外圆为定位基准，采用X51 立式铣床加专用夹具刀具：Y

7、G6 硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角：s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1）确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=4mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz采用对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6 硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4.2-35，X51 立式铣床）时：fz=0.090.

8、18mm/z故选择：fz=0.18mm/z。3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度vc 和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16 ， 当d0=125mm ， Z=12 ， ap7.5 ， fz0.18mm/z 时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中ae = 72mm ， a p = 4mm ， Cv = 245 ， q = 0.2 v

9、， xv = 0.15 ， y = 0.35 v ，k v = k Mv k Sv = 1.0 0.8 = 0.8 ， uv = 0.2 ， p = 0 v ， m = 0.32 ， T = 180 min ，f z = 0.18 mm /z ， Z = 12 ，将以上数据代入公式：vc=142 m / min确定机床主轴转速：根据简明手册表4.2-36，选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：f zc=v fc/ncz=390/30012 mm/z=0.1mm/z5）校验机床功率根据切削手册表3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说

10、明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时tmL/ vf，L=l+ y+，l=24mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=（24*2+40）/390=0.22min。工序02 铰的孔，以15 孔的上端面为定位基准，采用 Z525 立式钻床加专用夹具；一、钻15孔，以15孔的上端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具1. 加工条件工件材料：35钢,b =170240MPa，锻

11、造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;加工要求：钻15孔，加工余量0.8;机床：Z525立式钻床；根据切削手册表2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=15mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角o12，二重刃长度b=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度，2.选择切削用量 （1）确定进给量按加工要求确定进给量：查切削手册，由切削手册表2.7,系数为0.5,则：按钻头强度选择:查切削手册表2.8,钻头允许进给量为：；按机床进给机构强度选择：查切削手册表2.9，机床进给机构允许轴向力为8330N时，进给量为。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：

12、0.2150.265mm/r。根据简明手册表4.2-16,最终选择进给量。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。根据切削手册表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=2500N，轴向力修正系数为1.0，故Ff=2500N。根据Z525立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830NFf，故所选进给量可用。（2）确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册）为0.6mm，寿命（3）切削速度查切削手册表2.30，切削速度计算公式为： （m/min）其中，查得修正系数：，故实际的切削速度： （4）检验机床扭矩及功率查切削手册表2.20，当f

13、0.26, do19mm时，Mt=31.78Nm，修正系数均为1.0，故MC=31.78 Nm。查机床使用说明书：Mm =144.2 Nm。查切削手册表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kw。查机床使用说明书，。由于，故切削用量可用，即：， 3、计算工时二、 扩15.5孔，以15上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；查切削手册表2.10，扩孔进给量为：，并由机床使用说明书最终选定进给量为：根据资料，切削速度，其中为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故：，根据机床使用说明书选取：基本工时：三、粗铰15.7孔，以15上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；专用铰刀Z525立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给