5s现场管理策划方案Word文件下载.docx

1、培训内容为5S的基础知识，实施方法。同时要求各部门指定接受过5S培训的人员对本部门普通员工进行一次至少3-6小时的5S培训。第二阶段，针对各部门在实施5S的过程中出现的问题，集中进行一次5S实施技巧与方法的培训。培训对象是各部门的5S推行小组成员，目的是提升认识，解答问题。第三阶段，针对5S稽查人员进行5S稽查程序与稽查方法的培训。目的是使稽查人员掌握稽查的流程，方法，打分标准等。二、制定5S实施方案要全面推行好5S，本人认为策划好详细的实施方案是做好5S的前提之一。5S活动属于知易行难，看起来5S很容易，看到别的公司5S做的好甚至不以为然，然而真正地要自己做好5S却觉得无从下手，举步维艰；其

2、次，要制定好5S的稽查表，稽查内容就是对照我们要做的事情和标准。对于5S做的不好的地方，我们要以事实为依据，对照稽查内容开出纠正措施要求单，督促各部门予以改善。在5S实施方案中，要明确5S活动的目标，制定总体进度要求，制定5S推行详细工作内容，从组织保证、教育训练、宣传发动、实施5个S的具体工作内容、稽查要求到工作总结的规定，系统性地策划5S活动。（一） 开展宣传改善员工的习惯为了使公司的实施5S能够顺利导入，需要进行大量宣传5S活动，及时报道5S活动的进展情况和存在的问题，使员工熟悉5S活动常识。具体措施包括：1、召开全厂性的5S推行活动发布会；2、组织一次 “5S活动从我做起”的签名活动；

3、3、举行一次全厂性的5S征文与5S标语征集活动，并对优秀的自创的5S文章与标语和摘抄的5S标语进行评比奖励；4、开展5S标语的装贴；5、制作5S宣传园地；6、制作5S评比栏与成绩榜等。（二） 分别制定5个“S”的工作要求、推行步骤等1、“整理”阶段的具体推行“整理”往往让认为把散乱各地的东西重新排列整理好，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：将需要和不需要的东西分类；丢弃或处理不需要的东西；管理需要的东西。 但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些

4、不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。1.1 整理的要求区分要与不要的东西（废弃物、文件、桶、瓶、包装物、设备、办公用品、维修件）。各部门自行区分要与不要的东西，不要的东西分类、集中，能够自行处理的自行处理，要其它部门协调处理的请其它部门配合处理，需要报公司处理的登录报公司处理，要的东西重新记录在册。并明确要与不要的划分标准、处理方式以及处理程序及要达到的目标。1.2 整理的推行步骤（1）对工作场所（范围）进行全面检查，填写公司分区域物资统计台帐，对各自区域内的可登记物资进行登记，登记后召集专业人员分析出不需要品，并对不需要品合理处置。然后对于工作场所再检查，从地面开始，有无垃

5、圾、纸屑、废料，电线分布是否合理、安全；工作台、办公桌面等有无不用的文件、材料、办公设备等；文件柜、墙壁、标牌、灯具、天花板等各个角落都进行检查，并对各类物资进行分类判断是否真正需要。必要品：满足现场实际生产、办公、经营需要，在现场需要一定的使用频度的物资，如工具、生产原材料等。不要品：在现场一年都没有使用过一次的物资或者使用一次后再也不使用的物品，如过期的报纸、不用的模具、订单余料等。下表为不要品、不需品的判断基准：表 2-1 不要品判断基准使用次数判断基准一年没有使用一次的物品废弃或者暂存仓库三个月用一次的物品 放在工程附近一个星期使用一次的物品 放在使用地三天用一次的物品 放在不要移动就

6、可以取到的地方（2）处理不需要品下表为不要品的处理基准表：处理方式 具体描述扔 不再有任何用途的物品卖 对我们不再有任何用途，但其他公司会用到的物品归还 归还给原来使用的部门租借 租借给其他用得到的公司或部门重分配 重新分配给其他得到的部门放入仓库 放入专门的仓库，待用（3）自我检查推行“5S”的各部门每日下班前十分钟进行自我检查：是否乱放不要品；所需物品是否放置于指定位置；是否已将废弃物品按照处理方法处理掉。1.3 推行整理的技巧1.3.1红单作战红单作战就是“整理”阶段的常用推行技巧，所谓红牌作战就是在有问题的地方使用红牌揭示的工作方法。（1）目的：运用醒目的红色标志标明问题所在，使大家都

7、能一目了然的知道现场的缺点所在。（2）实施对象：工作现场中不要的东西；需要改善的事、地、物；有油污、不清洁的设备等等 （3）实施要点：以冷眼观看事物；不要贴在人的身上；贴的时候要象魔鬼一样严厉，当你犹豫的时候，分不清是不是不要品时，请贴上红牌。（4）挂牌对象：设备、搬运车、踏板、工具、夹具、刀具、桌、椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等等。1.3.2 摄影作战摄影作战就是将推行“整理”阶段之前和之后的状况拍成照片，要用同样的照相机，同样的位置、方向、高度对存在问题的场所进行拍摄。否则，照片会造成记录的误差。摄影作战的效果，就像您把小时候的照片与现在的照片相比，您就会发现您已经长大了，成熟了

8、。同样的道理，当您在执行“5S”阶段时，把现状拍照下来，以后再比较看看，就可以知道摄影的必要性。2、“整顿”阶段的具体推行“整顿”是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作质量、材料控制成本上，达到最大的效益。其积极意义在于“控制库存”，防止资金积压；其消极意义在于防止缺料、缺零件。2.1 整顿的要求区域划分：制作厂区总平面布置图（区别于建筑平面图，可制作成彩色图样或地图）；制作厂房、办公室平面定置图（厂房定名，物品定位，临时存放品定位）；制作货架（柜）定置图（包括货架，工具箱，文件柜，

9、配件柜，衣物柜，茶具柜）。由5S推行办公室统筹策划与概念设计，各职能部门协调配合做技术和业务支持。 标识（厂房、办公楼、门牌、车间、货架、设备、产品、物料、办公用品、文件、道路交通、管道、线路、开关、配件）。由5S推行办公室与总经办统筹策划与概念设计，各职能部门协调配合做技术和业务支持。区域标识内容或标签内容填写由各部门自己确定，所需采购由各部门报5S推行办公室汇总后统一报相关部门采购，所需工程项目报5S推行办公室后再报公司讨论，由公司决裁后安排相应职能部门配合完成。 分类：将物品分门别类。由各部门自行完成。 定量（定高，定期）：规定产品的堆放高度、数量和保存期限。由各部门自行规定，形成制度文

10、件。2.3 整顿阶段的具体推行步骤（1）落实“整理”阶段的工作 进一步落实“整理”阶段的工作，清理出有用的空间，避免对不需要品进行不必要的管理。只有对“整理”阶段检查合格后才能进入“整顿”阶段。（2）布置流程，确定放置场所 经过“整理”阶段后，工作现场清除了不需要品，留下的都是有用品，如何管理好这些有用品，使它们发挥出最大的效率是“整顿”阶段需要解决的问题。首先，决定放置场所：1）经“整理”阶段所留下的物品要定位存放；2）依使用频率，来决定放置场所和位置；3）用标志漆颜色划分通道和作业区域；4）不许堵塞通道；5）限定高度堆高；6）不合格品隔离工作现场；7）不明物品撤离工作现场；8）看板要放置于

11、醒目位置，不得妨碍现场的视线；9）危险物、有机物、溶剂放置在特定的位置；10）无法避免将物品放置于定置区域内时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由和时间。其次，决定放置方法：1）放置的方法有框架、箱柜、篮、袋子等方式；2）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；3）尽量利用框架，向立体发展，提高收容率；4）同类物品集中放置；5）框架、箱柜内部要明显易见，设定标识，注明物品“管理者”及“点检表”；6）清扫器具用悬挂方式放置。第三，定位方法：一般定位方法利用：1）标志漆（宽 5-10cm） 2）定位胶带（宽 7-10cm） 一般定位工具：1）长条木板；2）封箱胶带；3）粉笔；4）美工刀等。定位颜色区分：不同

12、物品的放置，可用不同的颜色定位，以示区分，但全公司范围内必须统一。黄色：工作区域，放置待加工料件 绿色：工作区域，防置加工完成品件 红色：不合格品存放区 蓝色：待判区、回收区、暂放区 定位形状，一般有三种：1）全格法：依物体形状，用线条框起来 2）直角法：只定出物品关键角 3）影绘法：依物品外形，实际影绘。（3）对现场的定置管理作切实可行的公司办公室目视化管理规定和公司生产现场目视化管理规定。2.4 推行“整顿”阶段的技巧目视化管理目视化管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到一目了然的目的。可能有许多公司都有标识管理的经验：刚开始标识，感觉很好，很清楚，哪个场所放什

13、么，哪个位置放什么，哪些物品叫什么，都比以前明确了很多。但一段时间后大家就会感觉到到处贴满了各色标识，纸张大小不一，字体不一，五颜六色，让人眼花缭乱，看多了，会使人有烦乱的感觉。因此，在实施目视化管理时要注意以下几点：1）统一，即目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象；2）简约，即各种视觉显示信号应易懂，一目了然；3）鲜明，即各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清；4）实用，即不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效；5）严格，即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。3、“清扫”阶段的具体推行产品品质的优良或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污移，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效率、减低成本，使设