压力容器制造无损探伤通用工艺Word格式.docx

1、1.2.2各级人员的职责范围1.2.2.1 I级人员：在II级人员指导下按工艺要求独立完成探伤任务，记好原始记录，协助II级人员做好评片前准备。1.2.2.2 II级人员：编制一般的检测工艺，熟悉安全防护措施，有独立操作和评定探伤报告的资格，指导I级人员工作，并对其评定报告的正确性负责。1.2.2.3探伤报告实行评审，应经II级及II级以上人员评定，探伤责任人审核。1.3无损探伤1.3.1受检工件的形状、尺寸按GB150-199810.3.3条款执行。1.3.2压力容器无损检测方法选择及要求。1.3.2.1压力容器壁厚小于38mm时，其对接接头焊缝选用射线探伤，由于结构等原因确实不能采用射线探

2、伤时，可由技术部设计责任人按相关规程、标准确定或请示原设计部门同意后，选用超声波探伤。1.3.2.2对有无损检测要求对角接接头、T形接头，不能进行射线和超声检测时，由设计工艺责任人按相关规程、标准确定做100%表面检测或请示原设计部门同意做表面检测。铁磁性材料压力容器的表面探伤应优先选用磁粉探伤。1.3.2.3筒节焊缝（包括人孔短节）的探伤，应在焊好校圆后进行。1.3.2.4封头拼缝成形后进行100%RT探伤，合格级别和筒体级别同级。13.2.5 局部探伤的压力容器，探伤方法按图纸规定，检查长度不得小于各条焊缝长度的20%。且不小于250mm，局部探伤必须包括所有T型接头和焊缝交叉部位。1.3

3、.2.6允许局部探伤的压力容器，如须要在焊缝上开孔则被开孔中心的两侧各不少于1.5倍开孔直径内范围的焊缝均应进行探伤。1.3.2.7允许局部探伤的压力容器，凡被补强圈支座、垫板、内件等覆盖的焊缝均应进行探伤。1.3.2.8 有延迟裂纹倾向的材料在焊接完成24小时后才能进行探伤。1.4重复检查1.4.1经射线或超声探伤的焊缝中，如发现不允许存在的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对此部分采用原方法重新检查，直至合格，一般同一部位返修不得超过三次。1.4.2进行局部探伤的压力容器焊缝，如发现有不允许存在的缺陷时，应在此缺陷两端部位的延伸部位增加检查长度，增加的长度不少于此焊缝长度的10%的探伤检

4、查。1.4.3磁粉和渗透探伤发现的缺陷，则应按GB150-1998中10.3.3.6和10.3.4.1条款中的规定进行休磨或补焊，并对该部分采用原探伤方法重新检查，直至合格，一般同一部位返修不得超过三次。1.4.4试板作射线探伤，但试板两边20mm外缺陷不计，如发现产品试板处焊缝不合格，应通知质检部门，在做物理试验时，要避开缺陷取样。二、射线探伤通用工艺规程2.1引言射线探伤工作质量是保证压力容器产品质量的一个重要环节，本公司压力容器制造生产过程中所进行的射线探伤工作，均应执行本工艺规程，对于具体产品则按本工艺规程制定探伤工艺卡实施探伤。2.2编制依据2.2.1 JB4730-2005承压设备

5、无损检测2.2.2 压力容器安全技术监察规程2.2.3 GB150-1998钢制压力容器2.2.4 国质检锅2003248号特种设备无损检测人员考核与监督管理规则2.2.5 GB4792-84放射卫生防护基本标准2.3适用范围本工艺规程适用于本公司Q235、20g、20R等碳素钢，16Mng、16MnR等低合金钢及奥氏体不锈钢等技术材料压力容器对接焊缝及钢管对接焊缝，透照厚度为250mm。2.4照相质量分级本工艺规程按应达到的底片影像质量，射线照相方法采用AB级。2.5人员资格2.5.1从事射线探伤的人员必须经质量技术监督部门资格鉴定考核合格取得的相应资格的证书，无资格证书人员不得独立操作。2

6、.5.2评片人员必须取得二级或二级以上资格证书后，方能评定，审核签发报告。2.6射线照相技术准备2.6.1检验程序：2.6.1.1射线探伤人员在接到“无损探伤通知”单后，应符合被检测工件的技术要求，探伤比例，合格级别，确认后按本工艺要求制定透照方案，实施探伤，2.6.1.2探伤工作前，探伤人员应现场检查检测工件表面状况，寒风表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应作适当的修理。2.6.2射源及能量选择2.6.2.1应根据透照方法和工件厚度，材质等选择射源及能量，在保证穿透力的前提下，为提高底片对比度，应尽可能选择能量较低的射线。2.6.2.2为保证设备的使用寿命，

7、应考虑留有10%的透照余量，即实际使用的管电压是指给定设备90%KVP，我公司以XXQ-2505型射线机，一般最大管电压不超过节225KV。2.6.3胶片及尺寸2.6.3.1胶片种类按JB4730-2005标准的要求，选用感光度、反差、粒度适中的J2型胶片，为了保证底片质量，胶片必须在有效使用期内，过期胶片应拒绝使用。2.6.3.2规定使用以下规格的胶片：36080、24080，管对接焊缝采用10080。2.6.4增感屏2.6.4.1按AB射线照相要求一律采用金属增感屏。2.6.4.2增感屏的厚度选择：射线能量增感屏材料前屏厚度mm后屏厚度mm150250KVPb0.020.152.6.4.3

8、增感屏的材质必须均匀，表面光洁平整，不准有折裂、油迹污物、化学腐蚀痕迹及机械损伤。2.6.4.4增感屏和胶片在透照过程中应始终互相紧贴。2.6.4.5增感屏与暗盒规格应相互匹配。2.6.5.1散射线防护2.6.5.1透照时应注意产生散射线影响的杂物，采用适当的屏蔽方法，防止影响受检部位的照射面积。2.6.5.2暗盒后应衬托足够厚度的铅板（一般以14mm厚度为宜）以防止背面散射线的影响。为检查背散射，应在暗盒背面帖附标记，若在较黑的背景上出现“B”的较淡现象，就说明背散射防护不够，应予重照。如在较淡背景上出现“B”的较黑影像，则不作为底片叛废依据。2.6.6象质计2.6.6.1象质计的型号规格必

9、须符合JB4730-2005标准规定。2.6.6.2线型象质计的选用IIIIIABTA60mmTA16502.6.7透照厚度的确定：焊接方式单面对接焊双面对接焊单面加垫板焊双壁双影双壁单影透照厚度TA=TTA=T+TTA=2T注：TA-透照厚度 T母材厚度T垫板厚度 2.7布片规则及识别标记2.7.1布片规则2.7.1.1容器筒体以第一条纵缝A1和第一道环缝B1的T型接头为始点，环缝编号为B1、B2、B3以此类推，纵缝编号为A1、A2、A3来表示，片号为始点起，以中心标记为准自右向左方向从小到大，环缝B1-1、B1-2、B1-3以此类推，纵缝A1-1、A1-2、A1-3以此类推。 容器上小筒节

10、（短节）的纵、环缝以筒体上纵、环缝编完后的顺序号来表示，筒节上人孔的纵缝则以筒体（筒节）纵缝编完后的顺序号来表示。2.7.1.2所有焊缝第一个和最后一个片号应在离焊缝边缘20mm处，打上清晰可见的钢印标记（片号及中心标记），以作为对每张底片重新定位的依据，产品上不适合打印标记时，应采用详细的透照部位示意图或其他的有效方式标注。2.7.2识别标记2.7.2.1焊缝透照部位应有中心标记（ ），搭接标记（ ），当抽查时搭接标记成为有效区透照标记。2.7.2.2焊缝识别标记2.7.2.2.1焊缝代号标记按如下表式规定要求如下：焊缝名称纵缝环缝代号AB产品试板加代号ZS。2.7.2.2.2焊缝序号按布片

11、示意图划法及拍片顺序用阿拉伯数字表示。2.7.2.2.3焊缝识别标记示列 A 2 3 部位编号（底片号） 焊缝序号 焊缝代号2.7.2.2.4焊缝返修透照部位还应在焊缝识别标记后，加返修标记R1、R2。返修扩探底片应在焊缝识别标记前加扩探标记K。2.7.2.3封头拼缝的焊缝识别用FA来表示，两只封头则用FA1、FA2来表示。2.8标记摆放2.8.1中心定位标记应放在一张底片有效评定范围的中心。2.8.2象质计摆放2.8.2.1象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。2.8.2.2当射线源侧无法放置象质计时（双

12、壁单影），也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级作为达到指数要求，且在胶片一侧工件表面上应附加“F”标记以示区别。2.8.3边界标记的摆放透照方式摆放位置纵、环缝单壁单影环缝内透法（FR，F=R）射源侧双壁单影环缝内照（FR）胶片侧2.8.4各种标记摆放位置如下：上述各种标记摆放离焊缝边缘至少5mm。2.9透照方式选择2.9.1 选择原则：应首先考虑缺陷的检出率，其次考虑工作效率，并结合现场条件的可能性而选择。2.9.1.1 透照方式按JB4730-2005（1）纵缝透照法（2）环缝外照法（3）环缝内透法（4）双壁单影法（5）双壁双影法五种方法选择。2.9.1.2 对于公称直径1

13、00的管对接焊缝，采用双壁双影答成象椭圆开度控制在3-10mm之间，透照时如条件允许，应想隔90拍两张。2.10 几何条件2.10.1 透照距离的选择2.10.1.1 透照距离L1即焦点至工件表面的距离，应满足几何不清晰度的要求，几何不清晰度ug1/10L21/3（L2-工件表面至胶片的距离）。2.10.1.2 按射线照相AB级要求，L110dL22/3（d-焦点尺寸）。2.10.2 单壁单影外透法2.10.2.1 纵缝透照法L3一次有效透照长度Leff有效评片长度L搭接长度K=1.03，=13.86L3=2L1tg=0.49LLeff=2Ftg=0.49FL=2Ttg=0.49T10.2.2 环缝外透法N最少曝光次数，L3，L3，L，LeffK=1.1 0.21+D=COS-1 1.1D D=Sin-1（） D+2L1 Sin 180N= DL3= NL3= L=STtgLeff=L3+2L2.10.3 双壁单影法2.10.3.1 环缝透照法0.21T+D=COS-1 =SIN