桥梁单位工程开工报告教材Word格式文档下载.docx

1、湖南省交通建设工程监理有限公司 编 号：致（监理工程师）： 下列工程项目的准备工作已经完成，现申请开工，请批准。 上一步 工程经检验合格（见附件），现申请下列后继工程项目开工，请批准。工程项目： * 桩号： K11+285 计划开工日期： * 计划完工日期： * 工期： 90 天此项工程负责人姓名： * 附件；：1.进场机械、设备一览表2.进场人员一览表；测量放样报告；材料检验报告单；混凝土（配合比）报告及标准试验报告；马塅高架桥桩基础施工方案 承包人（或承包人代表）签名: 年 月 日监理员意见：试验专监意见：签名：安全专监意见：环保专监意见： 审定 转报 具备开工条件，以驻地监理工程师的批复

2、为准。 具备开工条件，最终批准该项工程于 年 月 日开工。 不具备开工条件，暂时不能开工，意见如下： 专业监理工程师： 批准该项工程于 年 月 日开工。 不具备开工条件，意见如下：驻地监理工程师：*高速公路施工技术方案申报批复单 承包单位： 监理单位： 现报上 * 工程的施工技术、工艺方案，方案详细说明和图表（见附件），请予审查和批准。附件：施工技术、工艺方案说明及图表。 承包单位技术负责人： 同意 附言： 修改后再报 不同意 驻地监理工程师：注：施工技术方案中应包括环保方案；专业监理工程师的审定意见应包括环保方案审定。马塅高架桥施工方案一、编制依据及说明1、本合同段施工设计图。2、工程建设标

3、准强制性条文（公路部分）有关桥梁条文；3、设计、施工和验收规范或标准；4、根据本单位同类项目的施工经验及现场考察工地实际情况可满足施工需要的各类资源。5、业主、总监办工期计划要求。6、娄衡高速第一合同段实施性施工组织设计。二、工程概况*桥位地处*。桥位区跨越低丘之间的冲沟，桥址中间低两侧高，两端桥台附近为丘陵地貌，其余地段为冲沟平地渠。桥位区地形起伏不大，地面高程约99106m。本桥中心桩位*，跨径520m，桥长104.88m，桥面净宽 211.75m。上部构造为预应力砼连续空心板，下部构造为柱式墩配桩基础及（肋板）柱式台配桩基础。三、施工准备1、施工前组织施工人员进行技术及安全学习，并形成书

4、面记录。2、机械分队提前加工好施工所用的提升设备，并已检测合格。3、测量队已用全站仪配合三角控制测量网放出桩位，并报经监理工程师复核确认满足要求。为便于后期施工，已根据十字线交点法埋置护桩。4、当地高压供电线路距离工点不超过500m，计划在桥位附近架设400KVA变压器，保证施工用电。为更好地保证施工作业，本标段还配备了1台150KW柴油发电机。5、借用当地农村道路根据实际情况改扩建，结合施工便道，材料运输车等机械设备均能到达本桥施工现场。6、桩基所需的砼配合比试验已完成并已经监理工程师审批同意使用；施工需用的砂、碎石、水泥、钢筋、外加剂等各类原材按照需要量计划已组织进场，且已经自检试验合格并

5、经报监理工程师抽检合格，同意使用。四、劳动力组织及主要机械配备1、劳动力投入劳动力投入计划表名称人数备注现场值班4测量班3挖孔班15钢筋班8混凝土班五、桩基础施工方法、工艺挖孔桩基础施工工艺流程图（一）施工方案挖孔采用人工挖孔、遇硬岩采用风钻打眼进行浅眼松动爆破开挖，简易卷扬机提升架提升出渣，挖孔桩孔壁支护采用混凝土护壁，孔内通风采用小型鼓风机，孔内排水采用水泵抽水。混凝土由拌和站集中搅拌或检测合格的商品混凝土，人工用串桶入孔，插入式振动器捣固；当挖孔桩孔内有积水不易排干时按水下混凝土浇注方法浇筑。（二）施工顺序场地平整测量放线施做排水设施人工挖孔、浇筑孔口护壁砼搭设孔碴提升架人工继续挖孔、浇

6、筑混凝土护壁清孔基底检测钢筋笼就位设导管或串桶灌注混凝土孔桩质量检测。（三） 施工工艺及要求1、场地10平整场地、清除杂物、夯打密实。场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2、测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。3、桩孔开挖开孔前浇灌第一节防踢护壁后开始下挖。开挖分节进行，第一节挖深约1m，浇混凝土护筒，往下施工时每一节作为一个施工循环（即挖好一节土后立即浇灌此节的混凝土护壁）。一般土层中每节高度为1m，在流砂、流泥区段每节高度宜小于0.5m，特殊地质下挖孔速度应视

7、护壁的安全情况而定。采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，有效地控制好开挖的截面半径。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。对于硬岩，采用风钻打眼进行浅眼谨慎松动爆破开挖。爆破采用浅眼松动谨慎爆破，炮眼深度0.4m，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，严格按多打眼少装药的原则实施爆破，严格控制用药量，装药深度不超过炮眼深度的1/3。孔内爆破采用电雷管引起爆。若炮眼附近的护壁砼强度未达到2.5Mpa时，不施作爆

8、破作业。挖至设计孔深时采集岩样，报检现场监理工程师，判定是否终孔，岩层与入岩岩层一致，按设计终孔要求终孔；岩层与入岩岩层不一致，及时上报监理工程师、业主及设计单位，判定终孔深度，申请变更处理。 桩基嵌岩深度应按照设计要求离弱风化岩面水平距离不得小于4倍桩径。4、护壁施工采用边开挖边护壁方式，护壁采用15cm厚的C20混凝土护壁，护壁内径比设计桩基直径大24 cm，护壁每节高1m。采用人工挖掘成型，再支立钢护筒内模，人工辅助浇筑混凝土并插入式振捣棒捣实。确保护筒有足够的刚度，其平面位置偏差不大于4cm，倾斜度的偏差不大于0.5%H且不大于200mm。由现场工程师在开挖前对护壁再进行一次复核，确保

9、桩位正确。护壁顶面高出原地面不小于30cm，防止杂物及雨水进入孔内，同时在该孔周围设置围栏，停止施工和挖孔完成后孔口应加以覆盖。每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁，两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。挖孔过程中要经常检查挖孔的尺寸、垂直度,以便调整施工。5、清孔、验孔：挖孔达到设计标高后，人工清理干净桩底碎渣、排出积水并进行孔位、孔深及尺寸检查。序号项 目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心倾斜度0.5%6、钢筋笼加工与安装a、钢筋笼在钢筋加工棚按设计要求分节集中制作，工地存放钢筋应用圆木垫高并遮盖。钢筋加工制作前应调直、清除污锈。b、钢筋配料时

10、要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起应扣除延伸长度，尽量减少钢筋的断头废料及焊接接头。c、钢筋弯曲应反复修正到符合设计角度，作钢筋样板，避免弯曲过火而反弯；钢筋加工成型后应检查其形状和尺寸、有无裂纹。d、钢筋的连接：钢筋的焊接应采用J502或J506焊条，当采用搭接电弧焊时，两钢筋端部应事先弯一定角度，使两接合钢筋的轴线一致，焊接接头双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）；当采用帮条电弧焊时，帮条应与被连接钢筋同规格，焊接接头双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。主筋采用机械连接。e、钢筋笼节的吊装：钢筋笼节加工时应在骨架上端设置吊环，吊环应

11、焊接牢固，对称布置，以保证钢筋骨架不变形。桩孔验收合格后，应尽快进行钢筋骨架吊装，钢筋笼节经检查合格后采用吊车进行吊装，在孔口用两根16槽钢穿入箍筋抬住顶端，然后吊上第二节在孔口上进行连接。钢筋骨架的制作安装应符合下表要求。挖孔灌注桩钢筋骨架加工允许偏差表检查项目允许偏差（mm）检查方法骨 架 长 度10钢尺检查骨架的直径5箍 筋 间 距0-20保护层厚度受力钢筋间距202m直尺检查7、安设导管或串桶：每节串桶用壁厚3mm薄钢板卷制而成，上大下小，孔径250mm280mm，每节长约1.01.2m，用挂钩连接。8、混凝土施工：a、混凝土使用的各种材料均应检验合格；衡量器具应标定，配料严格按施工配

12、合比计量；b、混凝土搅拌时间应控制好，搅拌均匀，拌和好的混凝土应色调一致，和易性和施工性能好，不得有离析和泌水现象；c、混凝土的运输采用有搅拌设备的混凝土运输车；d、混凝土浇筑前应对基底、钢筋进行复查，确认无误后方可浇筑。混凝土应连续灌注，中途不得间隔。e、混凝土倾卸时其自由下落高度不超过2m，当倾落高度超过2m时采用串筒或导管导入，当倾落高度超过10m时应设减速装置；串筒或导管出料口混凝土堆积高度不能超过1m。f、从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大（6mm/min），无法排干时，采用200 mm350mm钢导管按水下混凝土浇筑方法施工。首批混凝土数量要能保证导管首次埋深不小于1m，当混凝土

13、面到钢筋底部大于1m时，应适当降低混凝土的灌注速度，以防止钢筋骨架上浮；混凝土灌注过程中导管埋深应控制在24m，并应经常探测混凝土面的位置，及时调整导管埋深；混凝土灌注应高出桩顶设计标高50cm100cm，以保证混凝土强度，多余部分在墩柱施工前凿除。g、混凝土的振捣：采用插入式振动器捣固混凝土，其移动间距不得超过振动器直径的6倍；分层厚度不应超过50cm，并应插入下层混凝土510cm深；振动时间到该部位混凝土密实为止，判断混凝土密实的标志为：混凝土停止下沉，不再有气泡冒出，表面平坦、泛浆。h、混凝土养护：混凝土浇筑完成后，采用蓄水养护，养护时间不能少于7天。9、挖孔施工中遇溶洞的处理方法a、开挖过程中如有溶洞，立即停止孔内施工并将人员撤离，及时上报监理。开挖时作业人员必须系好安全绳，必须先通风，安排戴好防毒设备的人员检测溶洞内气体情况及其他情况，达到安全条件后方可进行作业。溶洞处必须灌注连续护壁，以免砼灌注时漏浆。b、减少每节护壁的高度（可取0.5m）c、如