供应商产品质量管理办法Word文件下载.docx

1、5.2评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供供应商基本情况调查表和企业法人营业执照、税务登记证、组织机构代码证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。5.2.2供应商质量管理、技术能力和供货能力实行供方现场评定。评定内容见供应商评审表，评审表经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。6、没有经过评定合格的供应商，不得进入公司物资供货系统。二、供应商评审管理1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。1.1当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审）1.1.2连续两个月交付

2、不合格率超标；1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次）1.1.4停止供货整改恢复供货资格后。 1.2有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；2、评审程序、内容2.1评审程序2.2.1物资部每年的12月30日前编制下发供应商评审计划；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；2.2评审内容，依供应商评审表3、整改计划及验证3.1供应商评审完成后发给评审报告。供应商收到评审报告后应在10日内就评审提出的不合格项目提交整改报告，30日内完成问题关闭，提交整改完

3、成证据（回复报告）。3.2供应商问题整改原则上不实行现场验证关闭，但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商，将实行现场验证关闭。 三、供应商质量体系管理1、按照ISO9001:2008标准要求，供应商应进行质量管理体系开发，原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书。有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书，但必须接收二方审核：1.1原材料经销商；1.2生产规模较小，员工人数50人以下（含50人）的；1.3没有取得质量管理体系证书的供应商，应当建立健全质量管理制度，逐步完善质量管理不断提供质量管理能力，保证产品质量稳定。2、质量管理体系开发计划与实施2.1未取得质量管理体系

4、三方审核证的供应商（属于1.1、1.2、1.3情况除外）在签订质量协议后的60日内提交质量管理体系开发计划，开发计划包括认证审核单位、资格、审核时间。 2.2公司物资部、质量安全部有义务协助供应商开展质量管理体系建设工作。 3、二方质量管理体系审核内容包括： 3.1二方审核主要包括：质量管理制度是否完善和健全，并贯彻执行。质量保障能力、方法、制造过程控制和产品质量控制； 3.2持续改进是否有效进行； 3.3供货能力和技术能力、生产能力是否有所提高； 3.4贮存与库房管理、产品防护； 4、审核方法与频次 4.1审核方法采取现场抽样审核。审核中发现的问题开出严重不符合项，轻微不符合项。审核中如果发

5、现严重不符合项时，认定本次审核不合格，责成供应商立即整改。整改期间交付的产品实行全检，所交付产品实行降价5采购。轻微不符合项5项为合格。轻微不符合项在30日内完成整改。审核发生的不符合项由被审核供应商提交整改报告和整改证据。没有按时提交整改报告和关闭问题的，按供应商产品质量奖惩管理办法的规定给予考核。 4.2审核频次：二方审核原则上一年一次，可以与供应商产品评审同时进行。如果没有按期关闭整改问题，在审核后的6个月内再审核一次。如果发生供货质量不稳定和批量退货、客户投诉、客户中断问题时，增加审核频次。5、质量管理体系审核由物资部、质量安全部、产品事业部、工程部相关人员组成审核小组，审核时间不得少

6、于一天。6、质量管理体系审核和供应商产品评审可以同时进行，但必须包括产品评审和质量管理体系审核两个方面的内容。四、样件、批量生产件批准1、样件试制供应商的选定承接样件试制的供应商应在合格供应商中选定，如果是新开发的供应商应按供应商评定要求进行评定，评定合格后才能承接样件试制。被选定的供应商应提供设计技术能力、生产能力、质量保障能力的相关报告（供方调查表）交研发中心、产品事业部、物资部、质量安全部等相关部门。2、样件试制与质量评价2.1样件试制供应商应按照公司研发中心、产品事业部等技术部门制定的样件技术协议以及物资部试制品采购合同相关要求进行样件试制生产安排，供应商在生产前应提交产品质量控制程序

7、文件，报公司质量安全部审核批准。供应商产品质量控制程序文件批准后，作为供应商供货的依据之一。2.2供应商在提交样件时同时提交样件检验表、原材料材质报告和型式试验报告或第三方检测报告（依据实际需求），自检合格证。样件检查必须是100的全检。2.3公司研发中心、产品事业部、质量安全部组织评审组对样件的原材料材质、技术规范、质量等要求的符合性进行评价，填写样件（试制）质量评价表。3、公司评审组在认为提交样件合格后，签订正式技术协议、质量保证协议，进入批量生产阶段。4、当发生以下情况时，要求供应商向公司重新提交批量生产件所需的产品质量控制程序文件或重新打样，经公司评审组批准后，进行产品的批量供货。4.

8、1产品设计更改；4.2对以前提交的产品的不合格处进行校正；5、发生下列情况时，供应商应主动通知公司，并由公司决定是否提交产品质量控制程序文件或重新打样：5.1经批准的零件或产品，使用了其他不同的材料或加工方法；5.2更换或改进了工装、模具；（包括附加的或替换使用的工装）5.3对现有工装或设备进行了更新或重新布置调整之后进行生产；5.4工装、设备转移到不同的工厂或新增厂址时；5.5试验/检验方法更改、新技术应用；5.6公司认为必要时； 6、公司物资部根据试制协议、技术协议、质保协议与供应商签订批量供货合同。 五、批量产品质量控制1、交付计划1.1供应商交付的原材料、零件、配件、外协加工（以下统称

9、产品）的计划由公司物资部下发。交付计划应注明交付产品名称、数量、时间、地点。供应商按交付计划要求供货，交付时应在产品或包装上注明：产品名称、型号（图号）、数量、批次、生产日期、产品检验合格证等。（其他特殊情况按公司要求执行）2、进货检验2.1外协件（包括表面处理零件）原材料、配件、标准件由质量安全部负责检验。2.2检验依据：产品检验规程/检验作业指导书、产品图纸、技术资料、标准样件、检验规范、材质报告/型式试验报告、封样样件等；2.3交付产品检验的必备条件：产品合格证、外观和尺寸的自检报告或检验表、材料试验报告（包括材质报告和指定的型式试验报告等）、功能性能检验报告（主要适用于探头等电气类物资

10、）、其他特殊情况按公司要求执行。2.4抽样检验：抽样检验的抽样数量、频次按检验作业指导书、检验规范执行。无明确要求时按照抽样检验管理办法相关标准进行，检验人员在抽样检验后必须按作业指导书的要求作好检验记录。2.5 抽样方法：按照抽样检验管理办法进行。 2.6公司对供应商交付产品的检验不替代供应商产品质量的责任和使用过程中出现的产品质量缺陷及公司客户发现的产品缺陷的质量责任，即在公司及公司客户中发现的供应商产品质量问题，仍由提供产品的供应商负责。3、不合格品的处置3.1在交付产品中至使用（包括公司客户使用）过程中发现的不合格品，其处理方式有： 3.1.1让步接收由供应商向公司物资部提出让步接收申

11、请，经产品事业部批准后执行。如果是大批量让步接收（价值较高或风险较大时），应报分管副总经理审批。让步接收产品将实行特采，即降价。（外观问题对使用不产生影响一个级别510，功能性能偏差一个级别4050） 3.1.2返工/返修产品要经过返工/返修后才能满足交付要求的产品。原则上由供应商负责返修。若由公司返工/返修，其返工费用按供应商产品质量问题经济索赔管理办法执行。返工/返修后的产品必须经过全检合格后，才能重新办理入库手续。返工/返修所产生的费用（包括公司人员工时费用）由供应商承担。 3.1.3 退货供应商交付或使用过程中发现的不合格品作退货处理。退货产品没有经过返工/返修合格不得再交付，若发现退

12、货产品没有返工/返修合格混入其他合格品交付时，将按混入不合格产品金额的3倍给予经济处罚，情节严重的停供13个月，至取消供货资格。六、供应商质量评价1、评价内容供应商质量评价包括：交付不合格率、现场实物不良率（包括公司客户现场）、不良件总数（不良件总数入厂不良数现场不良数）、客户投诉等。（现场不良率不包括试制样件） 2、评价办法 2.1供应商质量评价是对供应商一年内的质量状况进行综合性评价，评价计算方法是：评价分数100扣分分值2.2评价分值 类别超标率 扣分 超标率交付不合格率9590 2不良总件数 2件5件 390854 5件8件 885%80 6 8件12件 128075 9 12件15件 15757015件20件 207065 20件25件 2565 30件 30现场实物不良率客户 投诉 1次2次 5 2次4次 104次6次6次 18 21 242.3供应商质量评价等级质量评价综合得分质量等级评价备注 95分 A级（优秀）好 95分90分 B级 （优良）良好 90分80分 C级（良好）较好 80分70分 D级（一般）一般 70分65分 E级（差）差 限期（三个月）整改4、供应商质量等级确认公司物资部根据质量安全部提供的供应商当年质量数据统计结果进行汇总评价，评价结果经产品事业部、质量安全部确认，报分管副总经理审批后，于