储酒罐施工方案文档格式.docx

1、1.4、焊接人员具备相应上岗资格并具有两年以上同等工作经验；1.5、所有施工人员经过图纸、工艺培训；2、施工现场准备2.1、施工现场供电线路和道路应畅通；2.2、供排水系统畅通；2.3、施工机具、配件堆放地设施齐全；2.4、消防器具和消防设施齐全；2.5、安全措施完善。3、施工程序施工准备材料验收（厂内配件预制）开卷贴膜下料拼接上下封头旋压上、下封头筒节下料对接焊接纵缝起吊工装组装封头、筒节环缝对接焊接探伤划线开孔附件焊接保温制作致密性实验、盛水试漏清扫封闭交工验收4、现场施工质量控制图施工准备C材料附件验收AB编制排图AB预制C基础复查A底板铺设C焊接C筒节组装C充水试验AB最终封闭AC：施

2、工方控制 A：双方共同控制 B ：书面记录四、预制加工1、材料配件1.1、各种材料应有质量证明书1.2、成卷材料要拆除外包装，要进行要点检查如钢种、产地、品级、重量、外观颜色是否一致，有无划伤，平整，并且无分层气泡裂纹夹渣折皱、花纹等缺陷，配件表面应光洁无缺陷。1.3、钢板厚度质量符合施工图纸的要求1.4、焊材贮存摆放应离开地面和墙壁均不得小于300mm并严防焊材受潮1.5、焊材应按种类牌号批号规格分类存放2、一般要求2.1、预制组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定2.1.1 弧形样板的弧长不得小于1.5m，直线样板的 长度不得小于1m2.1.2 样板采用0.7mm镀锌铁皮制作，周边应光

3、滑整齐并由专人保管2.2、钢板切割，采用等离子切割。2.3、上下封头排料图（由项目工程师在施工前准备好）2.4、罐体筒节排料图（由项目工程师在施工前准备好）2.5、罐体筒节方形边缘下料加工控制表测量部位 A E B长度AB与CD宽度AC、BD、EF对角线AD、BC C F D2.6、筒节下料加工尺寸控制表测量位置长度偏差（mm）AC、BD、EF1.5AB、CD2AD、BD32.7、筒节卷制后应立置在平台上用样板检查，并且组装后复验。注意：筒节应在开卷机上开卷并贴膜保护。2.8、封头筒节下料要求：a 下料后板材不得有划伤现象。b 割口处不得有明显的割豁现象。c割口断面不得有明显的偏吹现象。d切割

4、直线偏差0.5mm/m，圆弧偏差R1mm。e割后修磨，去除全部氧化层，露出金属光泽五、 对接1、基本要求1.1、对接前，对接处修磨完毕，保护膜揭掉离焊缝20-30mm内。1.2、平板对接（含成锥焊缝）：对接间隙0.5mm，错边量1/6板厚，且最大不超过0.4mm；棱角度应作为控制重点，不应超过2mm；尤其要注意锥型封头的抽心焊缝的对接。1.3、所有组对焊缝外表面不得有锤击痕迹。1.4、组对间隙1mm，错边量小于筒体的1/6板厚且最大不超过0.4mm。1.5、所有组对焊缝不得有波浪、凸凹、尖角现象。1.6、上、下人孔及大于等于300mm接管口采用人工翻边时，外观质量要求美观，过渡圆滑，不应有皱褶

5、、锤印、压痕、不规则等缺陷。点焊：氩弧焊点焊，焊点要求无氧化现象，呈金黄色或银白色，且焊点不得高于母材表面，否则应予修平，点焊间距2030mm。2、上封头组对2.1、平板对接时首先要找出对接板的各自中心点，再以中心点向两端点焊。2.2、抽心部分要掌握好尺寸，切割时要注意切割直线度。2.3、抽心缝对接时应先点好外边缘点，再点中心点，基本方法是先分段，再到局部，一定要保证对接缝的平整度。2.4、封头与筒体环焊缝对接：筒体直径以上封头直径为准，对接时筒体与封头内齐。2.5、上封头与筒体间的组对应作为控制重点，要求封头修正后，对接处齐平、无波浪、无额头等现象。正常情况下要求里齐，间隙应均匀，否则应在修

6、整、补焊后施行焊接。3、下封头组对3.1、基础复查。3.1、基础中心坐标差 12mm 中心标高差10mm。3.2、支撑罐壁的基础表面沿缸壁周围方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度不得大于整个周围长度内任意两点间的高度差且不得大于 19 mm。3.3、平板对接时首先要找出对接板的各自中心点，再以中心点向两端点焊。 3.4、将封头口朝下，将六件支腿按图纸要求位置划线，并焊在封头上。3.5、将封头翻转使开口朝上，下封头与最下一节筒体环焊缝对接：筒体直径以下封头直径为准，对接时筒体与封头内齐。4.附件组对5、保温5.1、制作保温皮：制作要求同上封头，R弧为20mm，保温皮对接焊缝焊接采用微束等离

7、子焊接方式，保温皮与筒体加强槽钢圈的角焊缝采用氩弧焊接方式。5.2将保温皮按上封头加强筋均分的四个区域上分别开聚氨脂发泡用孔。5.3将发泡材料通过保温皮上的孔注入保温空腔内，要求保温层均匀无死角，无空腔。5.4将保温皮上的孔用板封焊，对焊缝进行磨平抛光处理。六、焊接1、设备：氩弧焊机。2、焊接方式：（1）水焊方式（一般板厚4mm时）；a、先焊接外部焊缝，加焊丝，内部水冷却； 再焊接内部焊缝，不加焊丝，外部水冷却。b、先焊接内部焊缝，不加焊丝，外部氩气保护； 再焊接外部焊缝，加焊丝，内部水冷却。 水焊a b优缺点对照表a焊缝美观罐体焊缝变形小气体使用量少b罐体焊缝内凹气体使用量多（ 2）干焊方式

8、 a 双枪对焊方式， 双枪内外同时施焊，外部加焊丝， 内部不加焊丝。 b 单枪焊接方式（不做任何保护） c 单枪正面焊接背面氩气保护方式 （加丝） d 单枪背面焊接正面氩气保护方式 （3） 脉冲焊接方式 双枪对焊完对外焊缝进行钝化处理后 ，进行内浇水外脉冲施焊 （ 4）摇把方式 a 干焊摇把焊接方式 b 水焊摇把焊接方式 3、基本要求：（1）环焊缝，不得有外凸内进现象，不得有未熔合现象。尤其要注意上下封头与筒节间的环焊缝，外焊缝应美观，内焊缝应不低于母材，以便内部打磨处理。（2）外焊缝应为美观的鱼鳞纹，焊缝宽度、余高应均匀一致，不得有明显的接头痕迹；（3）内焊缝余高越低越好，但不得低于母材表面

9、；（4）角接及搭接焊缝采用摇把方式焊接，应显圆滑过渡，焊缝美观均匀，加强板周边不得出现锯齿状；焊接时要控制手法和电流，板边不得有烧损（5）筒体纵焊缝及上封头拼接焊缝应美观均匀，且筒体纵焊缝不得有明显的棱角、不平等缺陷。（6）所有焊缝在施焊前必须要检查是否有错边、点焊距离过大现象。4、封头、封底焊接平板对接焊缝采用水焊方式；抽心焊缝采用干焊方式（直径2米以下可采用水焊方式）；焊接时必须将焊缝下部压平5、最后合拢焊缝采用干焊方式6、纵焊缝焊接焊接方式可采用水焊方式、干焊方式；焊接时要减少焊接接头，接头越少波浪变形的可能性就越小。7、环焊缝焊接封头、封底和筒节的焊缝可采用水焊方式或干焊方式；筒节之间

10、的焊缝采用水焊方式8、角焊缝 所有角焊缝采用摇把焊接方式，对于搭接角焊缝，焊接时不应许有咬搭接边的现象9、管口焊接所有管口焊缝采用摇把焊接方式，对不能做焊后处理管口，必须用内部充氩的焊接方式。七、探伤按图纸要求对主体焊缝进行10射线探伤，不低于级为合格。八、酸洗钝化外部焊缝进行酸洗钝化处理，应完全去掉氧化黑斑；九、抛光修磨1、罐体内部焊缝：平对接焊缝应用角向磨光机修磨至与母材齐平，再用千叶轮修磨至抛光色泽均匀，然后用抛光丝轮抛光Ra0.8；要求亮度均匀，边缘整齐，所有亮带宽度一致，角焊缝及其余焊缝应磨掉焊缝表层至圆滑过渡，抛光Ra0.8；2、外部焊缝原则上不允许修磨，保持焊缝原貌，焊缝两侧各2

11、5mm内抛亮带，要求亮度均匀，边缘整齐，所有亮带宽度一致；3、个别角接及其余焊缝，不美观均匀处，允许修磨至均匀一致，但不得伤及母材表面，修磨后整体效果要整齐美观。十、罐体的吊装1、说明：由于罐体的结构形式及现场施工条件的限制，本次罐体组对方式为倒装法，用龙门架吊装；2、标准2.1 施工图纸 2.2 现场平面布置图 2.3 吊车性能手册 2.4 罐体的重量3、吊装方法与顺序3.1、根据罐体重量采用2台5T龙门架吊装；3.2、采用倒装法，吊装上封头与上第一节组对，组对后再吊起上部组件3.3、起吊时由专人指挥，起吊速度保持罐体平稳上升至第二节板的高度时，多名铆工立即进行环缝组对，以下各节壁板逐次进行

12、，直至罐体全部完工。4、吊装施工技术要求；4.1、吊装时，参加起重工作的技术领导应熟悉吊装方案；4.2、起吊时信号要做到统一、清楚、正确和及时；4.3、起吊时，除操作人员外其他无关人员不得进入安全线内，以免影响操作或引起操作失误；4.4、起吊重物提升的速度要均匀平稳，不许忽快忽慢，忽上忽下，以免重物在空中摇晃发生危险；4.5、起重设备的工作负荷，不准超过规定；4.6、施工前对所有设备、绳索、工具进行认真检查，如发现磨损、锈蚀等现象，应考虑降低其受压或不用。5、安全技术措施；5.1、施工前技术人员应向参加施工的全体人员作一次详细的安全技术交底，让参加工程施工的人员均熟悉起吊方法及本工程内容，并按

13、方案进行施工；5.2、参加设备吊装的施工人员必须坚守岗位，听从指挥，做到令行禁止，确保工程安全顺利完工；5.3、严禁在风力4级以上进行吊装作业；5.4、作业区设有明显的标志，起吊时严禁无关人员进入或通过；5.5、施工人员进入现场必须头戴安全帽，上高处时必须系安全带。在制作过程的所有工序中，均不得划伤板材表面；首件必须检查，合格后方能进行同工序的批量制作。十一、检查及验收。1、焊缝外观检查，焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；2、罐体筒节上的工卡具焊迹必须清理干净；3、罐体组装完成后高度偏差，罐体垂直度（按图纸要求）；4、盛水试漏5、设备制造完毕后，下封头焊缝进行100着色渗透检测，罐内以不低于5的水进行盛水试验，48小时罐体无渗漏和异常变形为合格。由于不锈钢制品对Cl离子特别敏感，故试验水中的Cl离子含量应控制在25mg/L以下，不能控制时应在试水结束后及时清除干净水渍。水压试验完成后必须将罐内打扫干净。十二、交工验收1、技术文件；1.1竣工图；1.2钢材、焊材、型