油罐施工方案方案文档格式.docx

1、储罐构件加工制作 罐底板底面防腐 罐底板铺设焊接 第一带壁板安装焊接检验 罐顶筋板、包边角钢安装 罐内搭设临时脚手架 罐顶板组装焊接检验 罐内安装提升设备 罐顶及第一带壁板提升 第二带壁板组对焊接检验 胀圈安装 电动葫芦提升第二带壁板 依次安装提升各带壁板、焊缝检验 罐总体尺寸检验附件安装 罐底真空严密性试验 基础沉降观测 封罐隐蔽交工验收2、施工准备2.1施工方案已经监理和建设单位批准，且进行了详细的安全技术交底。2.2对施工图已进行了三级会审，并做详细记录。2.3根具到货的材料规格绘制了罐体和罐底的排版图。2.4做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并做好检查验收记录。2.5按资

2、源配备计划进行资源的调配，施工人员、机具、措施及手段用料的进场应能满足施工进度的要求，进入现场的施工机械、设备性能良好，保证机具的完好率。2.6 开工前应准备好设备、材料及半成品的存放场地、加工预制场地等现场临时设施。做到现场设施齐备、场地平整、水、电、通讯、道路畅通。3、材料验收 3.1板材和型材3.1.1罐用板材和型材应符合设计要求，并有合格证和质量证明书，质量证明书应标明钢号、炉批号、规格、化学成分，当对质量证明书数据有疑问时应对材料进行复验项目和技术要求应符合现行国家和行业标准，能满足图样要求。3.1.2钢板必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入氧化皮，

3、且不得有分层现象。3.1.3进场材料施工单位自检合格后,按施工要求,对进场原材料的日期、批号、数量、规格型向有关进行报验和复检。3.1.3钢板锈蚀减薄量、划痕深度不能超过钢板负偏差之半。3.1.4钢板应做标识，按材质、规格、厚度分类存放，存放过程中防止钢板变形。3.2焊接材料3.2.1焊接材料应有出厂质量证明书，当对质量有疑问时应对焊材复验，复验合格后方准使用。3.2.2焊材入库应严格验收并做好标识。3.2.3焊材存放，保管应符合下列规定：1）焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。2）库房内温度不得低于5，空气相对湿度不得高于60%。3）焊材存放，离开地面和墙壁距离不得小于3

4、00，并严防焊材受潮。4）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。四、施工方法和技术要求1、一般要求1.1各种钢材凡影响工程质量的变形应予以矫正。1.2放样工作应由熟练技术工人操作，将构件进行编号、制作样板时应报质检员检查。1.3贮罐预制、安装及检验过程中所使用样板应符合下列要求。1.4样板用0.5-0.7钢薄板皮制作，拦杆用1.5-2，宽30-40扁钢制作;弧形样板长度不得小于1.5m;直线样板长度不得小于1m。1.5样板制作完毕写出所代表构件名称、部件、规格，并妥善保存。1.6每种规格的罐检查样板一览表检查样板名称罐顶检查样板罐壁直线样板罐壁弧线样板焊缝角变形样板样板长度2m1m

5、曲率半径12.5m 1.5m曲率半径12.5m 2m1.7钢板下料时应按以下规定进行。1.8在剪切线上打洋冲眼，并用油漆作出标记，在剪切线内侧100mm处划出检查线。1.9按排版图上的编号，并用油漆标明在钢板上标明排版编号，零件号、排版序号，下料时应对材料进行标记移植。1.10气割表面应用砂轮机除去气割表面的氧化皮、硬化层、熔渣，表面不得有1mm大于的凹陷。2、罐底板预制底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：2.1底板排板直径应比设计直径大3850mm（1.52/1000）。2.2中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。中幅板之间的焊缝间距应大于300mm，中幅板与边缘

6、板之间的间距应大于200mm。中幅板的预制允许偏差应符合图2的规定。2.3弓形边缘板尺寸允许偏差见下表三，测量部位如图1弓形边缘板尺寸允许偏差表三测 量 部 位允 许 偏 差 （mm）长度AB CD 2宽度 AC BD EF对角线之差 ADBC 3图12.4弓形边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于700mm。并应在圆周方向均匀布置。2.5搭接接头三层板重叠部分，应将上层顶板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。1上层底板 2上层底板覆盖的焊缝 L搭接宽度2.6对接接头罐底

7、板的组装：对接缝铺设50宽垫板，满足图样要求的对口间隙及错边量，并保证与垫板的间隙不大于1。 7 1 焊后切除边缘板对接缝示意图1垫板 2边缘板 3罐壁板底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1，从搭接缝过渡到对接缝，其错边量不应大于1。2.7边缘板与罐壁板相焊接的部位，底板焊缝应磨平。边缘板对接缝下面的垫板应紧贴，其间隙不得大于1。2.8 边缘板先焊外恻300mm,其余留作收缩缝。焊后原组装工卡具不拆除，直至边缘所有焊缝全部焊完。中幅板小板端部予留300mm暂不焊，以利龟甲缝组对。2.9 边缘板对接焊缝间隙手工焊为7+1mm。2.10罐大角焊缝焊完后再焊龟甲缝。2.11底板铺设前根据设计要求对

8、罐底下表面进行防腐处理。3、罐壁板的预制壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：3.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的最小距离应为板长的1/3，错开的最小距离应大于300mm。3.2底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm。3.3抗风圈与加强圈与罐体环焊缝的距离不应小于150mm。3.4壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘角焊缝与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm，与环缝之间的距离不得小于75mm。3.5直径25mm的储罐，其壁板宽度不得小于500m，长度不得小于1000m。壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间

9、隙不得大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。成形卷板放在与其同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。3.6在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm。3.7组装焊接后，在顶圈罐壁内表面的半径允许偏差为19mm。3.8罐壁的局部凹凸变形应平稳，且13mm。3.9壁板尺寸的允许偏差，应符合下表五：测量部位如图2壁板尺寸的允许偏差表五环缝对接（mm）板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m 1.5 1 3 2直线度AC BD 1AB CD 图24、固定顶顶板预制顶板前应绘制排板图,并应符合下列规定.4.1单块顶板本身的拼接采用对接，在组装平台拼装成型，采

10、用双面焊，焊后应平整。4.2顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200；4.3加强肋，采用型钢冷煨成形，煨弯尽可能采用煨弯机。成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2。4.4加强肋与顶板，在胎具上组焊，按图样要求，先放置径向加强肋，后连环向肋，肋边与顶板应贴紧。罐顶板与加强肋间为断续角焊缝，隔300，焊100，均匀焊接，在胎具上焊接后脱胎。4.5罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10。罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数控制在57块。5、罐底的组装5.1罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50。5.2底板铺设前，依据基础上划出十字中心线，以

11、罐体底板半径为半径，划出边缘板外缘的组装线。5.3罐底板铺设顺序为：先铺设中心板，中心板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设弓形边缘板5.4底板定位焊后，所有搭接焊缝间隙不应大于1mm，从搭接焊缝过度到对接焊缝，其错边量不应大于1mm。5.5边缘板对接时，先铺设清扫孔处的特制边板，再以清扫孔为起点向两个方向进行铺设。5.6边缘板先焊外侧300mm其余部分留作收缩缝。6、罐壁组装储罐壁板组装采用电动葫芦拉升倒装法施工。其具体施工工艺如下：6.1计算最大提升载荷（1000M3） Gmax=F（G1G2）F 摩擦系数，一般取F = 1.2G1 储罐的最大提升重量约25吨 G2 施工附加载荷5

12、吨18.5.6.2确定提升装置数量n = Gmax /P a.1000M3储罐提升装置数量计算：n=Gmax/P=F（G1G2）/P=1.2*（25+5）/5T=7.2（个） 通过计算得知最少需8个提升机，我们采用SQD160-100sf型电动提升装置。以此类推（1000M3）储罐G1 储罐的最大提升重量约25吨 G2 施工附加载荷5吨，提升装置数量为8（个）。立柱底部垫板用40040020的钢板，2根加固斜撑采用808010的角钢制作。6.2立柱的安装将立柱在罐内胀圈边均匀分布，将立柱垫板与罐底点焊，立柱后设两根斜拉角钢，角钢间夹角为50，与地面夹角为45。对称立柱用钢丝绳配花兰螺栓拉紧。6

13、.3壁板组装前,应将对接部位（坡口）或搭接部位的泥砂,铁锈及油污等清理干净。6.4 在底板弓形边缘板上，每隔34米安放一个高300400mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出最上一带壁板的组装圆周线（考虑罐壁纵缝焊接收缩量），并在罐内壁支墩上距圆周线30mm处焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。6.5在壁板上标划腰缝组装线及其预报线；组焊围板。用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝。立缝采用分段倒退焊，焊工均匀分布。6.6安装围板活口调节装置和围板垂直限位挡块。6.7罐壁组装过程中,应采取临时加固措施,防止风力等造成罐壁的失稳破坏。6.8罐壁几何尺寸要求罐壁焊接完毕后，检查几何尺寸，应符合下列要求：6.8.1纵向焊缝错边量不应大于1.5mm，环缝的大小1.5mm，当板厚大于8mm时不应大于3mm。6.8.2罐任意点最大半径与最小半径之差允许偏差为6.8.3相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm;整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm.6.8.4罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm;倒装法施工的顶圈罐壁铅垂允许偏差，不应大于3mm,其它各圈罐壁的