最新五金抛光作业指导书实用word文档 11页Word文件下载.docx

1、6.1根据管材表面质量选择240#或280#麻轮6.2将产品握稳用膝盖顶住开砂6.3加工过程中发现有开砂不光时要在轮子上打黑蜡6.4在布轮上打上清蜡开砂麻轮布轮点数交货6.5将产品握稳用膝盖顶住抛光试加工首件6.6首件完成后经品管及主管确认后方可批量生产6.7每加工10件须抽检，有质量问题及时调整6.8有打磨不良情况应及时通知上工序处理，超过5%由上工序自行返工后再生产6.9加工好的工件，以5或10的倍数整齐摆放在周转车上6.10每批产品加工完成后，请质检或主管首检签名确认，填写好产品工序流转卡并整齐放到指定位置6.11加工过程中产生的不合格品及时返工，不能混放流入下工序6.12作业完成，关闭

2、电源清理作业场所及设备卫生7.质量标准7.1表面平整光亮可见清晰人影、无砂眼、无裂口、无拉伤7.2非圆弧对碰角外侧安全角圆润无缺边7.3接缝处流畅无明显的拼接痕迹7.4所有可见面无漏抛现象7.5表面无大面积堆积蜡垢7.6所有面无凹凸不平，特别是拼板大面7.7表面无第二次加工损伤8.注意事项8.1开砂时一定要开透，表面不能有任何其它痕迹8.2加工时用力要均匀来回抛，不能用大力在某处；防止过热导致变形8.3工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜8.4工作前，应检查抛光机有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效8.5安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为宜8.6

3、麻轮及布轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转8.7加工时握牢工件，用力不得过猛8.8工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位8.9未经培训的员不得上岗8.10不得酒后上岗篇二：模具厂抛光作业指导书一抛光的基本顺序一般情况下，抛光的顺序如下：机加工油石 240#320#400#600#800#1000#1500#7#研磨膏（机抛0.5#研磨 膏（手抛）二、什么样的抛光结果才是正确的呢？1、 首要的问题是保证尺寸。保证尺寸在模具制造过程中是最基本，也是最重要的质量要求。由于抛光所用挫刀、油石、砂纸同样具有切削能力，可以使被抛工件面降低，致使尺寸改变，因此抛光时尺寸把握是至关重要的

4、首要问题。 日常碰到的尺寸要求有： 轴孔配合原理。即保证内芯尺寸不可小。 型腔尺寸不可大。 筋位宽度不可大，特别是口位不可大，“大”可以导致产品外观表面局部缩瘪现象。 上、下模（或镶配件）接合线保证不错模。 2、 光洁度的产品外表面（基本上属于上模型腔），必须保证平整、光洁。 平整、光洁属于两个不同概念。平整：平整是一个整体现象，可以是平面，也可以是曲面，它针对的主要是“面”，而不是局部位置。平整要求整个面无凹凸现象。抛光过程中，选用工具不当、不正确的手势以及不正确的用力分配都会造成不平整。 光洁：光洁即光亮，它针对的主要是局部情况，是指抛光对工件表面切削程度，光洁的等级划分明显，要求光洁度的

5、模具表面所用工具砂纸（研模膏）越细。影响光洁亮度的主要为一些小火花点，划伤、油石、砂纸纹等局部缺陷。（附表一：表面光洁度与加工材料所达到要求比对表） 3、 抛光型芯需保证脱模顺利。抛光除了外观要求，尺寸要求，另外一个要求就是脱模是否顺利。在模具制造过程中，型芯和筋位要求抛光把握脱模斜度和光滑程度，斜度面和光滑面都利于脱模。反之，倒扣、拉伤、刀纹、纹理不顺都会造成脱模不顺。三、怎么样抛光才能达到好的效果？1、弄清楚模具对抛光的要求：抛光要求通常由钳工提出（可以书面要求和口头要求），组长安排，主管及组长监督、验收、客户评价、定位。A、清楚要求：哪里抛哪里不抛；要求平整度，光洁度为多少；尺寸要求；是

6、否存在接合线；是否有脱模斜度等。B、平整的面需要操作者用较宽较长的油石，拖长抛光面积交错抛纹路，用力均匀等才可以达到。光洁的面要求抛光必须严格按由粗到细的原则顺序递进抛光。且一上道动作轨迹与下一道动作轨迹交叉。防止顺延一个方向将纹路越拉越深。2、针对以下确定抛光方式、方法： A、工件如何摆放，利于抛光。B、对要求，造用合适的抛光用具。针对不同形状，选择从何处开始。C、用挫和油石时，如何正确放置锉刀，确定正确运动轨迹。D、对细、小、深的地方，要善于选择工具，善于磨削油石的端部以适应位置形状的要求。E、掌握各个工件抛光时间的长短，要适可而止。 3、抛光手势、站姿等动作把握：考虑到抛光保持一个动作的

7、长期性，可能引起疲劳，故可坐可站，对较重工作，可要求钳工摆放工件于不同方向上以适应抛光的动作要求。握锉刀、油石、竹片应用双手。单手不易掌握工具的平衡，易抛坏工件。 4、自检：自检就是自己检查自己抛光的工件是否达到要求。平面在光线下通过不同的角度可以看出纹路及缺陷。5、抛光面（及光洁度）的保护措施 a、擦拭 b、环境（防止灰尘） 6、安全措施：防止工件跌落，倾倒伤人。1、筋位口部抛大解析：由于锉刀放置和动作轨迹与侧壁不平行，以斜向位置动作。 2、倒扣现象用锉刀时，锉刀放置与工件脱模方向不一致，动作轨迹呈严重的角度倾斜。 3、局部抛深A、工作不认真；B、没意识到整体和局部的关系，顾小失大； C、手

8、势不正确、用力不均匀，工具掌握不熟练。 4、产品呈披锋、飞边现象。A、对产品不够了解，或对要求对待不认真； B、手势动作不熟练，易过切。 5、橙皮现象抛光时间过长造成钢材被抛表层疲劳。 6、工件尺寸抛大（抛小），抛变形。A、没按要求做；B、选择工具不当；C、动作不熟练； D、工作不认真。7、受尺寸限制，抛光余量不够，往往抛大筋位。A、火花加工过切，火花纹粗； B、选择抛光工具有误。模具厂：201X-6-11四、常见的几种抛光缺陷解析：篇三：台州市久隆光学有限公司页次1/1篇四：一、 按照生产计划部下达的周计划排程：1、2、3、 排程的依据是按照抛光产品的单价来评估这一周生产计划人员的安排。 点

9、检工装夹具，需新增或夹具的修理用事务联系单形式申请；生技部做夹具。 物料的领用3.1生产计划物料领用：3.2抛光的辅助材料（100#、150#、320#、砂带，黄油、白油、砂手套、汗布手套、口罩、麻轮）二、 按照周计划里提供的ERP工单开始从仓库领料生产.2.1 给每一位员工分配并开出派工单同时注明要生产的数量、颜色。 工艺：打砂麻轮粗抛拉油自检全检包装抽检清洗转序（按ERP系统） 打砂：是按照标准的铜管、铜皮、铜棒类用320#砂去除表面的碰伤，氧化层， 保证外观不变形；异形材的打砂是用150#砂320#砂去除表面的波浪、碰伤、氧化层保证产品的外观不变形；红冲件产品打砂用150#砂320#砂。

10、打麻轮：是用400*4剑麻轮和黄油去除打砂的丝路、杂质、砂眼。保证产品的外观不变形。粗抛：是用400*6的全棉布抛轮和白油去除麻轮丝路、杂质、砂眼。保证产品外观不变形。拉油：是用旧（小）400*6的抛轮和白油去除产品的油及粗抛的布轮丝路。全检：主要是按照图纸的外观要求去检验变形，杂质、砂眼、波浪是否存在，确认和对产品运输前的一次防护、隔开，防止碰伤。总检的抽检：是防止在全检过程的漏检，进行一次确认。清洗：主要是用超声波去掉在抛光过程中留在产品上的白油、黄油对电镀提供便利。 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7三、抛光分类3.1 根据目前公司生产所采用的材质不同，可分为四大类抛光：铜材

11、质类、锌合金类、铝合金类、不锈钢类的抛光.3.2 目前使用的砂带型号分为：80#、100#、150#、180#、240#、320#、400#、600#、800#、1000#.3.3油膏的分类：白油膏、黄油膏、紫油膏三种白油膏用途：主要应用于精抛拉油时使用；黄油膏用途：主要应用于粗抛（软抛）时使用；紫油膏用途：主要应用于不锈钢软抛时使用；3.4根据电镀表面要求不同，可分类为：光亮、拉丝两种抛光状态.3.5抛光工艺分类3.5.1 铜材质工艺：1） 刷筒类：抛光（光亮铬）： 粗砂（150#）细砂（320#）麻轮（+黄油膏）粗抛拉油（+白油膏）超声波清洗电镀（镍、铬） 注：拉油时用砂片清理干净布轮表面

12、上的油膏.拉丝镍1：打砂（240#）尼龙轮拉丝（180#）超声波清洗镀镍（镍层要求3m左右）喷透明漆（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝镍2：打砂（240#）超声波清洗镀镍（镍层要求10m左右）尼龙轮拉丝（180#）喷透明漆（注：表面处理要求高，成本高）拉丝铬1：要求3m左右）镀铬（注：拉丝铬2：龙轮拉丝（180#）镀铬（注：2）铜棒类：（含铜扁条） 粗砂（150#）细砂（320#）粗抛-拉油（+白油膏） 注：拉油时用砂片清理干净布轮表面上的油膏.打砂（240#）尼龙轮拉丝（180#）镀镍（镍层要求3m左右）喷透明漆（注：表面处理要求不高，成本低） 打砂（240#）镀镍（镍层要求10m左右）尼龙轮拉丝（180#）镀铬（注：3）铜板类：手纸盖类抛光：细砂（320#）麻轮（+黄油膏）粗抛拉油（+白油膏）底板类抛光：粗砂（150#）细砂（320#）麻轮（+黄油膏）-粗抛-拉油（+白油膏）注：拉丝工艺同上4）铜管类抛光：一般管类：细砂（320#）-麻轮（+黄油膏）-粗抛-拉油（+白油膏）内焊堵头类：粗砂（150#）-细砂（320#）-粗抛-拉油（+白油膏）5）外协类铜制品圆底座/装饰堵头类：细砂（320#）-粗抛-拉油（+白油膏）红冲件类：方底座类：方底座如尺寸较大及表面平整度较高时，在抛光前增加平面拖砂工