新可重构制造系统Word文件下载.docx

1、其目的在于：大大缩短适应产品品种与产量变化的制造系统的规划、设计和建造时间及新产品的上市时间，大幅度地压缩系统建造的投资、降低生产成本、保证质量、合理利用资源、提高企业的市场竞争力和利润率。它涉及：先进的制造战略、营销、新产品创新与改进的设计与开发、系统工程与分析、随机动态规划与决策论、质量工程、系统可靠性和运行跟踪与诊断、计算机技术、自治与协同控制、硬软件接口与协议技术、经济可承受性、系统集成管理和生产运作管理等多学科、多种技术的交叉融合。20年代的自动化流水线、50年代的NC机床、60年代的FMS和80年代的CIMS之后，由国外一些实施先进制造的企业首先创造的又一类新型可变制造系统。 RM

2、S是适应今天和明天先进制造发展的新一代技术群体中一种重要而适用的技术，对我国制造企业增强竞争力有重要意义。它与传统的制造系统规划、设计和建造的区别在于：企业可随时根据产品变化，由产品工艺过程变化驱动、快速进行组态规划和设计，在专门的多功能小组（Team）的支持下快速实施系统动态组态（重构）。因它是建立在公共地基、可随时移动又可保证组态后性能的机床设备和组元基础上的，故具有投资少、可重复利用、优化布置、物流合理、保证质量、设备运行可靠、短交货期和低成本等优点。它既是可改进、可革新的开放系统，又是存在寿命期、由产品状况决定的一种新的可变制造系统。 RMS技术可用于大多数制造系统中，特别是市场竞争激

3、烈、产品的品种和数量陡变的状况下快速构建制造系统。它的基本特征是可重构（可组态）性，除此之外还包括以下主要特征： 可变性。对产品，制造技术和过程变化的高柔性的适应能力。可集成性。是可嵌套新模块与新装置或设备，能实现系统大于部分之和的系统整合。订货化。可按订单驱动。模块化。可进行制造过程、制造功能和制造能力的模块化组合。优化物流，减少在制件（WIP），提高机床利用率510%，提高产品变换后产品的生产质量（据美国在汽车装配线实践的经验是压缩装配质量分散性1/3左右，即使变为2/3）。可诊断性。对产品质量缺陷和设备故障的可跟踪和可溯源性。经济可承受性。是投资、系统功能和成本综合优化，经济上可行的。敏

4、捷性。以强的市场扩展柔性、增强企业竞争力，使企业获利。 RMS技术可带来的经济效益有：改进制造系统，为产品并行设计提供可能；降低制造系统投资120%，可重复利用已有或闲置的设备；可利用节假日快速完成新制造系统的建造，保证产品变换后较短的生产导入时间。 制造系统与新产品开发、商务实践构成了制造的三个基本要素。制造系统中的关键问题是：如何快速设计与建造新产品生产的系统，使企业及时抓住商机？在产品变化时，如何形成使企业可以迅速扩大市场份额或战胜竞争对手、抢占市场的能力？是否允许新技术、新装置尽快地用于制造生产？在2060年代，刚性的自动化流水生产（大量生产）帮助先进的企业和国家形成制造竞争力的优势。

5、7080年代以丰田生产方式为代表改进了大量生产的制造系统，由NC与CNC机床和FMS、FMC实现中小批量生产的优势。但在80年代以来，不断全球化和呈快速多变的制造货物市场上，它们均不能满意地解决上述3个问题。CIMS虽然是一种解决问题的途径，但一些先进的企业为了实行更大的设备系统柔性进行了多种探索。日本对化工生产设备小型化和数控可移动化进行了成功地探索；美国等一些先进的制造企业利用弹性支撑，抛弃了单独地基的不变制造系统布置，成功实现制造系统的可移动组合布置。后者由于经济简单易行很快为不少企业所接受。据知：美国相当多的制造企业平均每年对制造系统进行12次的重组布置，以适应产品的变化；英国有的公司

6、达到1次/周的重组布置频率。在工业界和政府的推广下，发达国家从90年代中开展了可重构制造系统的基础与应用研究，并已推广应用。例如：19941999年以美国密执安大学为中心的RMS课题获得了NSF与工业界3080万美元的支持，进行了制造系统重构方式对系统性能的影响，产品装配过程的变流理论与建模等方面的研究，并以可重构的敏捷制造为课程进行了广泛地企业培训，同30个以上的企业进行以RMSERC为基础的合作。与此同时，美国依阿华大学和麻省理工学院的研究人员对这类系统的设计进行了研究。因此，可以预见，一个建立在科学基础上可重构制造系统技术将成为支持20世纪初制造业发展的重大技术。2060年代，刚性的自动

7、化流水生产（大量生产）帮助先进的企业和国家形成制造竞争力的优势。2 可重构制造系统的主要研究内容 机床可移动性与性能测试评价的研究。 通过分析、设计和试验，开发功能与结构优化的机床设备、可移动弹性支持件产品系列。确立机床移动和重构的制造单元和系统的性能测试、评价系统和方法，逐步形成行业规范。 建立RMS技术平台。 该平台应能支持新产品工艺流程驱动的组态物流分析、优化和评价；系统或单元重组、布置的规划、设计、仿真和决策支持；系统创新设计和可诊断性设计DFD；重组后制造产品质量缺陷和设备故障跟踪测试及溯源诊断的设计、评价；企业提出的RMS要求、软件试验和人员培训教育。 开发自主版权的计算机化与智能

8、化技术与软件。 研究开发当前企业迫切要求的通/专用夹具CAFD软件、计算机辅助工艺技术（下料图、刀/工具选择、切削或操作参数优化），并应以微机版本为主。 开发基于经济可承受性的投资、功能与成本或价值控制与决策支持系统及支持软件。 开发RMS技术实施的系统管理与Team组织管理及其评价体系。 在企业进行应用示范。3 RMS发展的主要趋势： 在基础研究和应用研究的基础上开发实用技术和支持系统工具，改变个别摸索或经验型为科学化、标准化技术与作业，并发展支持产品和系统工具； 在先进制造战略指导下，逐步建立完整的RMS理论、设计与规划方法、测试和评价方法与工具，使之与其它先进制造技术形成融合的第三技术群

9、； 深入研究系统分解与集成的理论，与集成制造和CIMS等技术一起形成能建立和发挥系统乘积效果的科学重构理论技术； 在模块化理论指导下研究开发模块化的装置、机床装备和产品，支持CIMS等技术一起形成能建立和发挥系统 在模块化理论指导下研究开发模块化的装置、机床装备和产品，支持RMS技术在产品、设备设计与建造和重复利用中的应用； 研究和开发支持RMS的系统集成管理、订货化商务和生产运作管理，以及RMS小组组织与管理。RMS的系统集成管理、订货化商务和生产运作管理，以及RMS小组组织与管理。数字控制机床是用数字代码形式的信息（程序指令），控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简

10、称数控机床。数控机床具有广泛的适应性，加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动机床高，可以精确加工复杂型面，因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良好的经济效果。随着数控技术的发展，采用数控系统的机床品种日益增多，有车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等。此外还有能自动换刀、一次装卡进行多工序加工的加工中心、车削中心等。1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。1949年，该公司在美国麻省理工学

11、院伺服机构研究室的协助下，开始数控机床研究，并于1952年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，不久即开始正式生产。当时的数控装置采用电子管元件，体积庞大，价格昂贵，只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂型面零件；1959年，制成了晶体管元件和印刷电路板，使数控装置进入了第二代，体积缩小，成本有所下降；1960年以后，较为简单和经济的点位控制数控钻床，和直线控制数控铣床得到较快发展，使数控机床在机械制造业各部门逐步获得推广。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统（简称DNC），又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统（简称CNC）,使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置（简