CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计Word下载.docx

1、3.3.1 定位基准的选择 193.3.2切削力及夹紧力的计算 19一、后托架零件的分析1.1后托架的用途及作用机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于CA6140车床后托架零件。后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开

2、关，起加强固定作用；在40mm与30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。1.2后托架的工艺分析由零件图1-1可得：CA6140车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下： 精加工孔, ,要求达到的精度等级为。粗糙度为，且以底平面为基准，要求平行度公差为，主要满足加工孔的位置精度。 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要达到设计要求。、粗糙度为；为锥孔，且粗糙度为。 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。1.3确定后托架零件的生产类型、及制造方法零

3、件材料为HT200，采用铸造。由于零件年产量为5000件，已达大批量生产水平，故采用铸造精度较高的金属型铸造，生产率很高，可以免去每次造型。二 工艺规程设计2.1定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）精基准的选择从CA6140机床后托架零件图分析可知，底面A为设计基准，选其为精基准可以实现设计基准和工艺基准重合，遵循“基准统一”原则。（2）粗基准的选择因本零件毛坯是金属模铸造成型，铸件精度较高，所以选择侧面孔、底面作为粗基准加工底

4、面A，可以为后续工序准备好精基准。2.2 制定工艺路线2.2.1.表面加工方法的选择（1）平面的加工由参考文献1指导教程表1-8和表1-19可以确定，底面的加工方案：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面加工，平面度为0.02，满足加工要求。（2） 孔的加工方案由于孔的表面粗糙度为1.6，查参考文献1指导教程表1-7选侧面三孔（，）的加工顺序为：粗镗半精镗精镗。而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再用锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯的孔，不同

5、的是是锥孔，起表面粗糙度的要求是，根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7对的孔选用钻粗铰精铰加工方法。3.2.2加工阶段的划分该后托架的加工质量要求较高，可将整个加工过程划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（后托架底面）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗镗孔、。在半精加工阶段，完成孔、半精镗，阶梯孔的钻、锪和铰加工和加工螺纹孔、进油孔，在精加工阶段，进行后托架底面的精铣加工。2.2.3采用工序的集中的原则选用工序集中原则安排后托架的加工工序。该后托架的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，

6、以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。2.2.4 确定工艺路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。主要工序的加工工艺路线 根据孔的技术要求，由资料7公差与配合技术手册得：，；根据公式；查资料6互换性与技术测量表1-8得：精度等级为。同理可得：孔精度等级为。由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为：钻粗铰精铰 根据孔、粗糙度为，查资料7公差与配合技术手册得：与有一定的线性关系： 即：查公差与配合技术手册表，取钻孔扩孔 孔

7、锥孔粗糙度为粗铰精铰 底平面A粗糙度为粗铣精铣细铣CA6140后托架加工工艺路线的确定 加工工艺路线方案在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：表1.4 加工工艺路线方案工序号方案方案工序内容定位基准010粗刨底平面侧面和外圆粗、精铣底平面020精铣底平粗钻、扩孔：、底面和侧面030细精铣底平 粗铰孔：、040、 粗铣油槽050、 精铰孔：060侧面和两孔锪钻孔：070钻：080扩孔090精铰锥孔：110120去毛刺130底面和孔140攻螺纹150细精铣底平面侧面

8、和孔160倒角去毛刺170检验 加工工艺路线方案的论证a.方案中的010和150工序在铣床上加工底平面，主要考虑到被加工表面的不连续，并且加工表面积不是很大，工件受太大的切削力易变形，不能保证平面的平面度公差。方案比方案铣平面生产效率底，采用铣较经济合理。b.方案在012工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。c.方案在010工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。d.方案把细精铣底平面A安排在后工序中，是以免划伤而影响美观及装配质量。e.方案符合粗精加工分开原则。由以上分析：方案为合理、经济的加工工艺路线方

9、案。具体的工艺过程如下表：表1.5 加工工艺路线工 种工作内容说 明铸砂型铸造铸件毛坯尺寸：长： 宽： 高：清砂除去浇冒口，锋边及型砂热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工检验毛坯铣粗铣、精铣底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床钻钻、扩钻：摇臂钻床铰粗、精铰孔：将孔、钻到直径扩孔钻将扩孔到要求尺寸锪孔钻锪孔、到要求尺寸精铰锥孔钳钻孔、攻丝180190210入库清洗，涂防锈油2.3加工设备及工艺装备的选用机床的选用查资料1机械加工工艺手册可得：立式铣床，主要用于铣加工。 摇臂钻床，可用于钻、扩、铰及攻丝。刀具的选用 查资料1机械

10、加工工艺手册可得：高速钢端面铣刀，铣刀材料：，刀具的角度取： 钻头：直柄麻花钻 直柄短麻花钻 直柄长麻花钻 铸铁群钻 直柄扩孔钻 锥柄扩孔钻 锪钻：带导柱直柄平底锪钻 铰刀：硬质合金锥柄机用铰刀 锥铰刀：公制/莫氏4号锥直柄铰刀，刀具材料：其他设备的选用 夹具：夹具采用专用的铣、钻夹具 量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺辅助设备：锉刀、钳子等2.4 工序基准、工序尺寸、加工余量的确定2.4.1 工序基准的选择工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测

11、量基准。通常工序基准和测量基准重合。工序基准的选择应注意以下几点： 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。 对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。2.4.2工序尺寸的确定孔、中心轴线间的尺寸链的计算 尺寸链图（如图1.2）图1.2尺寸链图的基本尺寸由公式： =得：环公差 式（1.1） 式（1.2） 中间偏差 式（1.3）环极限偏差 式（1.4）环极限尺寸孔、的工序尺寸和公差 孔,粗糙度要求为,加工路线为: 钻粗铰精铰查表1.3确定各工序的基本余量为:钻:扩钻: 粗铰: 精铰:各工序的