运营部阿米巴计件考核实施细则Word下载.doc

1、1.75阿米巴计件奖金按照前、中、后三道分别进行核算。、前道核算：1、 阿米巴计件奖金的核算包括以下4个部分：超额计件奖金、超额成本奖励、质量不良处罚、单项奖罚四个部分；阿米巴计件奖金公式=超额计件奖金+超额成本考核+质量不良处罚+单项奖罚2、 超额计件奖金核算标准均以*3230TS60片组件为基准板型，其它板型组件按照产能折算为件数。例如*4300TS72片156电池片组件可折算为1.13个（45/40）。每个标准工作日（11小时制）按照A个组件；单月按照实际工作日计算；员工的实际超额计件奖金=（员工每月的实际完成产量-每月的实际出勤天数（11小时的天数）*每天的标准定额产量）*单件工价。产

2、量数据的采集参照MES统计和当班班组长的统计综合结果，若组长统计与MES发生较大偏差，参照MES统计为准。修复工位由于有替岗职能，奖金按照当班平均奖金计算。划片工位按照选片工序标准进行考核。焊带裁剪岗位按照当班前道的平均奖金计算。EVA下料工位若为对两个车间统一安排下料，则按照两个车间所有前道的平均奖金计算。若为对班次下料，则按照对应班次的前道平均奖金计算。3、 超额成本考核标准为不同工序设立不同的成本项目和标准，对指标实际完成和成本指标之间的差额，负向超出指标的，按照每片5元的标准予以相应处罚，当月产量完成在指定数量以上，且成本指标完成在规定之内的的前提下，在各班前道各工序，每月需要进行排名

3、并在各工序（选片选前两名）选取前三名（指在整个车间进行排名），其排名的条件如下：条件一：个人节约的电池片成本（折合成人民币）高于当班本工序平均节约的电池片成本（折合成人民币），方可参与排名。条件二：个人损耗率低于当班本工序的平均制造损率方可参与排名（使用未折合前的产量核算出的制造损损耗率）。条件三：各工序超额产量选前10名。条件四：对各工序单位工时创造超额产量（折合成人民币）进行排名（已经剔除不合格产量每块扣20元）。排版附件条件：排版工序增加质量不合格超过2块不能参与本工序排名。对各工序的第一名均要奖励300元；第二名奖励200元；第三名奖励100元。 超额成本考核=（每月的成本指标-员工每

4、月的实际完成的实际成本）*当月实际完成产量所耗电池片数量*每超出电池片标准损耗的处罚金额；当阿米巴超额利润为正，则奖励每个工序业绩排名为前20%的员工（分配原则）；若阿米巴超额利润为负，则奖励为每个车间选片、单片焊接、串焊接、排版工序分别最高的前三名。如下表：工序产量标准成本标准备注选片单片焊接串焊接排版对于焊带、EVA和PET的考评，以班为单位每月对各班焊带、EVA和PET的制造损进行比较并排名，对损耗最低的当班前道组长（3人）每人奖30元，对损耗最高的当班前道组长（3人）每人处罚20元（对全部完成指标但排名靠后者根据实际调整）。所有成本数据的采集以绩效统计职能口的汇总统计为准（焊带制造损*

5、20%+EVA制造损*40%+PET制造损*40%），基础电池片成本汇总数据由车间核算员提供，其它的边框、接线盒、焊带等数据由物料职能口提供，最终的绩效核算结果统一以绩效核算职能口为准。4、 质量不良处罚是指由于人为原因导致的组件返工或其它质量损失，对相应的责任人按照质量职能部门的不良统计为依据，进行相应的扣罚，普通的人为不良每件按照20元扣罚。另外增加生产现场主管、经理或工艺、现场QC随机抽查，具体明细如下：质量考核项目考核办法明细不按规定的起始位置焊接不按规定使用长短焊带（焊带不能正常供给经主管同意除外）串焊焊带长度够任继续焊接焊带偏离主栅线在排版发现虚焊排版发现背板有虚焊排版未认真检查已

6、经将PET铺好焊带偏离主栅线排版未认真检查已经将PET铺好背板焊带短一个焊点排版未认真检查已经将PET铺好重大的人为不良和组件报废参照公司相关规定进行。5、 单项奖惩是指根据公司的相关规章制度、行为规范等要求对员工行为进行相应的约束。、中道核算：中道分为层压和装框两个工序，层压依据个人生产组件数量乘以层压单件工价。装框按照中道装框工序完成组件的折算件数分别乘以中道对应装框工序每件的人工单价工价，按照每个员工本月的总工时分别占中道对应装框工序所有人工工时总和的比例进行分配，再加上中道对应工序个人的单项奖惩；数据来源以财务车间成本核算职能口统计的各班层压、装框数据和人工工时为准。1、中道层压的核算

7、方法：个人层压的月计件奖金金额=个人月层压计件数量*中道层压工序单件单价2、中道装框的核算方法为:D=（A*C）/B+质量考评+个人单项奖惩+边框、接线盒成本（责任明确的按照个人考核；不能分出责任的中道阿米巴分摊；对造成返修的漏检或责任不良每件按照处罚20元计算（边框按照每根5元处罚、接线盒不良按照每件10元计算）；当阿米巴超额利润为正，则对运营车间边框和接线盒综合成本最低的考核单元，奖励300元）；若阿米巴超额利润为负，则不予奖励。D：本班中道装框个人奖金数额；A: 本班中道月度装框组件折算数量*相应中道装框工序的单件工价；B：本班中道装框本月所有人工工时；C:中道装框个人本月人工工时；、后

8、道核算：后道将分成清洗和电性能测试；耐压测试和EL测试；装箱三个大工序核算。按照后道三个大工序各自完成组件的折算数量乘以相应大工序每件的人工单件工价，按照每个员工本月的总工时分别占后道相应大工序所有人工工时总和的比例进行分配，再加上本道相应大工序个人的单项奖惩和边框不良发生予以考核；若发生更换包装等返工业务的组件，不分板型，以当班实际发生返工的数量并按照标准板型*3230TS的工价进行计算。1、后道的核算方法为:D=（A*C）/B+质量考评+个人单项奖惩+边框和接线盒成本（责任明确的按照个人考核；不能分出责任的后道相关责任的阿米巴中进行分摊；对造成返修的漏检或责任不良每件按照处罚20元计算（人

9、为损耗按照20-25%金额扣罚，例如边框按照每根5元处罚、接线盒不良按照每件10元计算）；当阿米巴超额利润为正时，则对运营车间边框综合成本最低的考核单元，奖励200元，多个最低指标的班次按照分摊计算，若阿米巴超额利润为负则不予奖励。本班后道相应大工序个人奖金数额； 本班后道相应大工序完成组件的折算总数*相应大工序的人工单件工价；本班后道相应大工序的本月所有人工工时；后道相应大工序的本月人工工时；（四）、车间班组长考评，对各项目所占的权重大小如下表所示：项目安全产量质量成本7S及现场管理权重4.1. 安全：安全得分为HSSE部门考核的班次得分。4.2. 产量：=（1+（本月本班实际完成单人效率产

10、量-本月整体平均单人效率产量）/本月整体平均单人效率产量）*1004.3. 质量：（1+（本月本班的实际得分-本月公司的质量整体得分）/本月公司的质量整体得分）*100（注：当质量得分高于100分方可运用此公式核算，低于100分按照实际得分核算）40%30%指标OV FTQ得分GMA拒收集装箱数CRABCD6.4 成本：=（1-（本月本班的电池片实际制造损耗-所在车间本月整体平均制造损耗）/所在车间本月整体平均制造损耗）*100（注：当成本得分高于100分方可运用此公式核算，低于100分按照实际得分核算）等级电池片成本（来料损+制造损）电池片制造成本得分E 二车间考虑到144版型等划片组件的生

11、产，参照下面折算进行。 计算原则为：（60片版型+72片版型+其他非划片版型）/总产量档位标准+144片版型/总产量档位标准 最终产量分布对应的档位级别即为得分档位。板型：60片或72片144片等划片组件6.5 7S及人员管理：该项考评为单项业绩考评，采用加减分制，具体的加减分考核细则参照操作工绩效考评办法-员工行为规范的相关条款进行；若部分员工的严重或重复违纪，组长负有连带管理责任进行考评。6.6 绩效奖金公式为：奖金基数*（安全25%质量20%产量35%成本20%+7S及人员管理单项考评得分）6.7 组长的奖金系数的设定为所辖班次各个工序平均奖金的*倍，和员工的计件考评结合，按月结算。（五

12、）、物料员、下料员考核标准详见附件：（六）、其它说明事项：1人员临时的岗位调动的薪金计算原则：a） 前道之间的临时调动，按照在前道对应岗位的产量产生的计件绩效核算并计入原来的岗位；b） 前道往中后道之间的跨考核单元临时调动工作，将产生的调动工时按照中后道产生的奖金总额中按照总工时的分配比例回拨到该员工奖金中。c） 中后道产生往前道的临时调动，有产生计件奖金仍然回拨该团队；d） 中后道之间产生的人员临时调动，按照临时人员的工作工时占该道总工时的比例回拨该团队。2. 多技能员工的奖金系数的设定为所辖班次对应工序的平均奖金，但必须根据当班组长的安排，最低产量不得低于所在工序的月度标准产量的一半，按月

13、结算。3. 当员工有请假行为且产量不低于本月最低标准产量的（有薪病假、年假、事假、婚假、丧假、工伤等等），仍然按照阿米巴计件工资的核算方式进行；认该方法是否符合劳动法规定若员工连续2个月或累积3个月低于最低月定额产量，予以换岗或辞退。4. 当月公司停产大于15天而不能核算阿米巴奖金的状况下，为有效保证产量和质量，对消极工作、较长时间不能满足规定的标准产量者，按照公司规定予以单项考核，情节严重者按照公司相关规定进行处理；同时，参照前道的考评办法，在选片工序，全车间排名前前两名；在单片焊接、串焊接及排版工序各班进行排名选前三名；对第一名奖励150元；第二名奖励100元；第三名奖励50元。同样对当班前道工序，对排名中的后三名，第一名扣除100元；第二名扣除70元；第三名扣除40元；（选片仍然在车间范围内取后一名）；以上排名方法均与前道核算的第三条排名方法一致。5. 选片