汽车开发术语解释Word格式.docx

1、1）使用工装零件按工艺要求在总装线上制造样车，验证工装模具和供应商的制造能 力，完成工程的最终验证和制造的早期工艺调试。2）调试整车厂的生产设备，验证生产工艺，验证全工装和工艺条下件批量提供的零部件质量，完成样车数据更改，冻结变更数据。3）验证整车厂在一定节拍下的生产能力。4）按整车生产节拍的提升计划，投入批量生产。4.量产维持阶段-1.新产品预研立项 GATE#O（ KO -项目立项研究。成立项目团队，开始对项目进行研究 分析。2.预可研评审（SI）-完成产品初步可行性分析后，通过预可研评审确定开发平台。3.产品开发决策（SC）-进一步细化产品方案，通过评审后，初步确定项目开发目标。4.新产

2、品开发项目认可 GATE#1（OD）-完成各项性能指标的细化，形成产品的最终设计方 案和目标并获得批准。5.设计数据发布（DR）-首轮设计数据经过评审确认后 ，进行发布用于相关部门的设计样车制作。6.设计样车验证完成（CP）-对设计样车进行相关试验验证 ，检查及评审产品设计和工艺的正确性。7.试生产准备完成（LR）-试生产前完成样车试装验证 ，工装准备等各项准备工作 ，达到试生产的要求。8： GATE#2（DC）-对样车试验及试装阶段出现的问题进行整改，达到设计和 性能要求后发布，用于工装样件的制作。9.变更冻结（CC）-设计和质量问题整改完成后，冻结产品数据。10.投产签署（LS）-小批量生

3、产前对投产条件进行综合评审确认。11.量产签署GATE#3（J1）-各项指标达到量产要求，开始批量生产（SOP。12. 项目总结（FS）-对整个开发过程中出现的问题和获得的经验进行归纳总结 ，为今后的项 目开发工作起到持续改进的作用。术语解释（设计活动）.总布置1 概念总布置 - 对整车的几何尺寸（长宽高，轴距，轮距，整车侧边高度尺寸） ，以及可供选择的发动机资源进行初步的布置分析 ,对动力经济性进行计算分析， 对整车性能参数（整车速比，整车通过性接近角，离去角等）进行分析，完成评审阶段发放。2.重要硬点布置 - 车身与底盘的硬点布置。3.初步总布置图设计 - 对机舱内部进行初步布置， 确定布

4、置边界， 定义整车造型边界和人 机目标， 组织控制造型边界的评审并发布造型控制边界， 以作为造型设计的尺寸依据， 用于造型的边界控制。4 详细总布置图设计 - 协调各相关专业完成机舱内部零件和动力总成的布置， 完成机舱管 路的走向布置并评审发布， 完成驾驶室主要零部件的布置及控制边界数据并评审发布。5.详细总布置方案确定-完成造型A面的检查，完成整车法规的校对，完成总布置图的绘 制，完成整车设计重量的统计与质心计算并对总布置整体方案进行评审确认。6.DMU检查-总布置对整车设计数据进行 DM检查。最终数据冻结DM跟踪检查-试装问题整改完毕后，对最终冻结的数据做 DM的跟踪检查。7.试装检查确认

5、 - 对试装车辆的主要零件布置间隙， 维修方便性和人机目标符合性进行检 查，确保系统及零部件的装车结果符合总布置的要求。8.总布置总结 -对该开发车型的总布置工作进行项目总结，为以后的开发车型积累经验。二. 造型控制1.造型定位评审 - 根据市场的需求进行产品的造型定位，并进行评审确认。2.创意草图评审 -设计师根据产品定位和审美理解，大量绘制产品草图，评审选择草图， 设定目标图型，以确认造型趋势。3.效果图可行性分析方案选择 -对多套方案进行工程可行性分析及优化，为效果图的选 择提供参考。4.效果图初步确定 -根据工程反馈意见 ，进一步筛选，初步确定效果图。5.最终效果图评审 -经过几轮可行

6、性分析评审，最终选定开发车型效果图。6.外CAS面可行性分析及评审-工程部门对外CAS面进行工程可行性分析， 问题反馈造型部 进行修改并组织评审。7.内CAS面可行性分析及评审-工程部门对内CAS面进行工程可行性分析， 问题反馈造型部 进行修改并组织评审。8.外模型冻结 -经过可行性分析的不断优化，外造型基本达到工程要求，外观通过评审， 外模型可以冻结。9.外CAS表面冻结-外CAS根据终版外造型油泥模型和工程问题反馈，进行修改确认后冻 结。10.内模型冻结 -经过可行性分析的不断优化， 内造型基本达到工程要求， 内饰造型通过评 审，内模型可以冻结。11.内CAS表面冻结-内CAS艮据终版内造

7、型油泥模型和工程问题反馈，进行修改确认后冻 结。12.色彩纹理方案样板及清单阶段性发布 -造型完成整车色彩纹理的方案设计， 并发布零件的色彩纹理清单，用于工程部门对其工艺进行可行性分析。13.设计样车色彩纹理方案评审 - 在试制样车上完成色彩纹理方案的制作并进行评审。14.色彩纹理方案样板及清单发布 - 对试制样车中出现的问题进行整改后，重新发布色彩 纹理样板和清单。15.色彩纹理标准样板验收 - 对整改完毕的色彩纹理标准样板进行确认验收。16.1.2.345.6.7.8.9.10.11.12.13.四13.4.五色彩纹理清单冻结 - 将终版的色彩纹理清单进行冻结发放 。色彩纹理标准样板冻结发

8、布 - 完成色彩纹理标准样板的制作并冻结发放。整车耐久性整车耐久性定位确定 - 根据市场需求，对整车耐久性进行定位，确定开发目标。 整车耐久性目标初步确定 - 根据整车的开发目标 ，初步确定整车的耐久性目标。 参考车和标杆车耐久性试验开始 - 对参考样车和标杆车进行耐久试验，获取试验数据， 作为分析整车耐久性的依据。系统耐久性目标初步确定 - 依据参考样车和标杆车试验数据的分析结果， 按初步的整车耐久目标，将耐久性目标进一步细化，制定出初步的系统耐久性目标。整车、 系统耐久性目标及验证大纲确定 - 经过对标分析， 确定开发产品的整车及系统的 耐久性目标并制定试验大纲。关重零部件上车体耐久性设计

9、评审-对上车体关重零部件进行 CA分析，进一步优化结 构完成耐久性设计评审。底盘关重件系统耐久性验收 - 对底盘悬架的承载耐久性等进行试验验证，对问题进行 优化整改后确认验收。关重零部件开发试验验收 - 关重零部件进行试验认证，确认其符合设计要求后进行验 收。关重系统耐久性验收 -关重系统的耐久试验完成验证后，进行验收。 工装样车耐久性评审 -关重零部件和关重系统耐久试验验证完成后，对工装样车进行 耐久性评审。试生产车耐久签收-式生产车通过耐久试验后签收。环境耐久性模拟签收 - 试生产车在模拟不同环境下进行环境耐久试验，确认符合设计 要求后签收。耐久性市场分析 -整车性能参考车确定 -根据市场

10、需求和产品开发定位， 确定参考样车， 为开发产品提供参考数据。 整车性能目标初步确定 - 对参考样车进行静态和动态的测试， 分析测试数据， 初步确定 开发车型的整车性能目标。系统性能目标与方案确定 -将整车性能目标分解到各个系统， 制定实现整车性能目标的 系统设计目标方案。整车性能目标与方案确定 -将市场输入信息和样车性能参数作为参考， 细化开发车型的 关注点性能，最终确定出整车的性能目标和方案。造型风阻验收-通过CF吩析不断优化造型，使其符合风阻的设计要求验收确认。 工装车性能初验收 - 工装样车试装阶段，对整车性能做静态、动态的测试和综合评价， 优化设计，完成设计目标和初步验收。试生产车性

11、能签收 - 试生产阶段对样车做整车性能做静态、动态的测试和综合评价， 确认符合设计要求后签收。小批量车性能签收 -小批量生产阶段对整车性能进行测试和综合评价， 确保整车性能能 够达到质量目标。量产车一致性验证 - 量产后对不同时期生产车的整车性能进行抽检， 进一步检验整车性 能的质量，确保质量达标。标准与认证1.法规预测报告完成 - 根据项目质量要求，确定法规执行的范围和内容。2.标准化分析报告确定 - 各个专业根据整车开发质量目标，对本专业执行的标准进行分 析确认（是否包括专利检索）。3.法规适应性分析报告完成 - 按产品设计质量目标和车型配置，归纳梳理相关的法规要 求。4.工装样车法规主观

12、检查 -5.认证申报开始 - 为认证申报准备好材料。6.认证申报结束，2D图标准化签审完成-完成2D图的标准审核工作。7.法规目标实施总结 - 法规目标实施过程问题和经验的归纳总结。六 整车设计成本控制1.平台成本分析 - 综合市场调研，以及本企业的生产能力，对平台成本进行分析。 按材料成本初步估算 - 按材料的成本对开发车型的成本进行初步估算。2.原材料成本可行性初步分析 - 与同类车型对比原材料成本是否有竞争力，进行可行性 分析。3.售价/ 配置对比分析 -配置的高低会影响成本的多少，售价同配置的成本进行对比分 析，以平衡他们之间的关系。4.成本方案评审 -通过一系列的成本分析，确定成本方

13、案并进行方案评审。 目标价格制定 -依据成本方案，制定开发车型的价格目标。5.原材料成本初步测算 - 确定效果图阶段， 对整车原材料进行初步计算。 总目标成本分解 - 将总目标成本分解到各个系统。6.原材料成本测算 - 依据初版零件数据和技术要求，对原材料成本进行测算。7.原材料成本最新测算 -全车设计数据完成后，进行最新版的原材料成本测算。8.原材料成本最新测算 - 试装完成后，依据调整的最新数据、材料等进行原材料成本测 算。9.成本复核工作展开 - 对工装零件的成本进行测算，复查成本是否符合制定的目标。10.上市定价原材料成本测算 -对上市定价的整车零部件成本做最终的确认审核。11.成本复

14、核工作结束 - 完成开发车型的成本核算。12 成本持续优化 -在保证质量的前提下，不断优化成本，以获得最大收益。13.成本工作总结 -对成本控制进行总结。七 整车设计重量控制1.参考车技术路线评估 -对参考样车轻量化技术进行分析评估，作为借鉴对开发车型的 重量控制起指导作用。2.参考车零部件重量评估 - 评估参考车的零部件重量，进行对标分析，制定开发产品的 重量目标。3.零部件设计重量预估 -将整车重量分解，预估系统零部件重量。4.零部件目标设计重量制定 - 初步分析零部件重量达到设计目标的可行性，制定零部件的目标重量。5.零部件设计重量管控，重量方案评审 - 按材料和结构等对各系统的零部件重量进行测 算分析，制定出切实可行的方案管控零部件的设计重量并进行方案评审。6.零部件设计重量最新测算 - 零部件设计完成后，对设计状态的零部件进行测算，验证 是否达到预期制定的目标。7.重量复核工作展开 -对工装样件进行重量测量 , 验证是否达到设计要求， 不满足要求的 制定方案整改，