市政道路施工质量通病及防治措施 最终修改版文档格式.docx

1、 （2）、排水沟内蓄满积水，未进行抽排，使得路基上的水位无法下降。（3）、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出。（1） 如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，在分层回填砂砾，在最佳含水量下进行夯实。（2）、应提前进行路基的降水工作，排水沟里的积水要及时抽排。（3）、路基横坡及平整度要符合要求，无法排出的要用人工进行排除。四、回填冻块土和在冻槽上回填l、原因分析（1）、技术交底不清，质量管理不严。冬施措施未加规定。（2）、槽底或已经夯实的下层，未连续回填又不覆盖或覆盖不利，造成受冻。（1）、施工管理人员应向操作工人做好技术交底；同时要严格管理，不得违章操作。（2）、要按规范要求，不得

2、回填冻土。要掏挖堆存土下层不冻土回填，如堆存土全部冻结或过湿，应换土回填。（3）、回填的路槽如受冻，应清除冻层后回填。在暂时停顿或隔夜继续回填的底层上要覆盖保温。五、路基灰土灰剂量不均匀 1、原因分析（1）、路基土（膨胀土）的砂化不充分。（2）、路基翻晒时掺灰不均匀。（3）、拌和不均匀，细度不够。2、防治措施：（1）、液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化。（2）、严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，集中焖灰的要勤翻拌。（3）、采用稳定土拌和机进行拌和。六、路基灰土灰剂量不足（1）、施工单位偷工减料。（2）、石灰堆放时间过长。（3）、使用的石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。（1）、确保石灰掺量。（2

3、）、生石灰消解后要在7-10天内及时用完。（3）、堆放时间较长的石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。（4）、使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量抽查频率。七、不按段落分层碾压（1）、不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就低，层厚不一的胡乱回填。（2）、无法碾压的边角部位，放任不管。（1）、要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于1m，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。（2）、槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。八、灰土碾压后表面松散（1）、

4、灰土表层含水量较低，不能压实。（2）、灰土表层冻坏松散。（3）、冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。（4）、灰剂量不足或石灰失效过期。（1）、高温干燥气候，碾压过程中应适当洒水。（2）、做好灰土过冬的防冻措施。（3）、冬季灰土施工完成后可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。（4）、严把石灰原材关。九、灰土表面起皮（1）、灰土含水量过大或过小。（2）、为调整高程而贴补薄层。（3）、碾压未按先轻后重的原则，碾压机具不足，碾压不及时。（4）、灰土拌和不均匀。（1）、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。（2）、认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度，严格

5、按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。（3）、应按先轻后重的碾压程序逐步压实，按照段落配备足够机械，保证碾压及时。（4）、对表面起皮层应及时清除出路面以外。（5）、配备足够合适的机具保证翻晒均匀。十、路基边缘部分压实度不够（1）、压实机具未走到边缘。（2）、路基填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。 2、防治措施：（1）、控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。（2）、路基按设计要求超宽填筑。十一、路基压实度不够 （1）、碾压遍数不够。 （2）、压路机质量偏小。 （3）、松铺厚度过大。 （4）、碾压不均匀，局部漏压。 （5）、含水量偏离最佳含水量规定值。 （1）、确保压路机的质量及

6、碾压遍数符合规定。 （2）、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。 （3）、压路机应进退有序，前后应重叠。 （4）、应在土质接近最佳含水量时进行碾压。十二、路基碾压出现“弹簧”（1）、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。（2）、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。（3）、碾压层下存在软弱层。（1）、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。（2）、高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化（3）、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压。十三、路基积水严重、翻浆（1）、路基表面不平整。（2）、路基表面未设横坡或出现反坡。（3）、路基底面位

7、于过湿土或翻浆土上面。（1）、路基压实前应整平。（2）、路基表面应按设计设置横坡。（3）、清除过湿土、翻浆土。（4）、做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。十四、路基出现纵向裂缝和错台（1）、清表不到位，路基底存在软弱层。（2）、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。（3）、路基压实度不均匀。（1）、应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。（2）、沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。（3）、提高路基压实度。十五、灰土表面开裂（1）、碾压含水量过大。（2）、用土塑性指数过高。（3）、地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。（4）、压实后养护不到位，表

8、面失水过多。（1）、严格控制碾压含水量。（2）、选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。（3）、地基沉降速率连续两个月不大于5mm月时再施工底基层。（4）、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。（3）、加强养护，避免表面水分过分损失。十六、灰土表面鼓包、爆灰（1）灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。（2）消解石灰未按规定过筛。（1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解。（2）消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。第二章 路面水泥稳定碎石层通病及防治措施一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀（1）、底基层或路槽表面高程超标。（2）、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样

9、误差过大。（3）、松铺系数不准确。（1）、对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。（2）、严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。（3）、认真做好试验段工作，及时总结施工经验。在施工中严格掌握松铺系数。二、水泥稳定碎石基层摊铺离析（1）、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。（2）、水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85，骨料最大粒径超过设计要求。（3）、摊铺机工作状态不佳。（1）、按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。（2）、成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。（3）、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。三、水泥稳

10、定碎石表面松散（1）、稳定碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。（2）、稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。（3）、稳定碎石表层被冻坏。（4）、稳定碎石碾压功不能满足要求。（5）、施工车辆碾压损坏。（1）、在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。（2）、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。（3）、及时洒水养护，保证表面形成强度。（4）、实行必要的交通管制。四、水泥稳定碎石压实度不符合要求 1、原因分析 （1）、含水量不符合规定。（2）、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。（3）

11、、水泥稳定碎石拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。（1）、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。（2）、采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。（3）、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。五、路面水泥稳定碎石基层开裂1、原因分析 （1）、水泥剂量偏大。（2）、碎石级配中细料偏多。（3）、基层碾压时混合料含水量偏大。（4）、养护不及时。（5）、养护结束后未及时进行封层。（1）、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。（2）、碎石级配应接近要求级配范围内中值。（3）、加水应严格控制。（4）、养生结束后应及时铺筑下封层。（5）、宜在春末和

12、气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层。六、水泥稳定碎石抗压强度不合格（1）、水泥剂量不足。（2）、水泥质量等级较低。（3）、未能保湿养护。（4）、碎石级配、质量不符合要求。（5）、水泥稳定碎石拌和不均匀。（1）、选用符合质量要求的水泥，按配比增加水泥剂量。（2）、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。（3）、选用级配较好的碎石材料。（4）、提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件。第三章 路面封层通病及防治措施一、水稳层外露（1）、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。（2）、下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。（1）、控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。（2）、矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。二、下封层与基层表面不粘结（1）、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净。（2）、乳化沥青破乳凝结速度太快。（3）、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差。（4）、不按规定的施工工艺施工。（1）、封层施工前水泥稳定碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。