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1、9.由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，所以前角应小于高速钢刀具的合理前角。10.当工件材料强度和硬度较高，韧性较差时，可以增大合理前角来减小切屑变形。11.在保证切削刃强度和散热条件下，切削中硬钢的合理前角要比切削软钢小，而比切削铸铁来得大。12.当粗加工、承受冲击载荷时，若要使刀具寿命延长，则必须减少刀具摩擦，所以后角应取得大些。13.主偏角和副偏角减小，能够使加工残留面积高度降低，可以减小表面粗糙度，其中副偏角的减小更明显。14.刃倾角的作用是控制切屑的排出方向，精车和半精车时刃倾角选取正值的目的是使切屑流向待加工表面。15.粗加工、断续切削和承受冲击载荷时，为了保证切削刃的强度，

2、应取较小的前角，甚至负前角。16.切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，经过剧烈的变形后形成切屑脱离工件的过程。17.在切削铸铁等脆性材料时，切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称崩碎切屑。18.在精加工时要尽量避免积屑瘤的产生；在粗加工时尽管积屑瘤对切削有一定的好处，但也不希望产生。19.积屑瘤“冷焊”在前面上，可以增大刀具的切削前角，有利于切削加工。20.切屑在形成过程中，塑性和韧性提高而脆性降低，使断屑形成了内在的有利条件。21.对韧性金属材料进行切削时，为了改善切削条件，可将宽的切屑分成狭窄的切屑，目的是提高刀具寿命。22.切削力Fc是主运动切削速度方向的力，

3、它是确定机床电动机功率的主要依据。23.进给力Ff是纵向进给方向的力，又称轴向力。24.为了提高生产率，采用大进给切削要比采用大背吃刀量省力。25.在车床上加工细长轴零件时，为了减少工件弯曲变形，车刀的主偏角应采用较小的角度。26.刀具圆弧半径大，参加切削的圆弧刃长度增加，使切屑变形和摩擦力增大，因此切削力也变大。27.切削硬度相当的材料，塑性材料比脆性材料的产生的热量要多。28.影响切削温度的主要因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数和冷却条件等。29.在切削用量中，切削速度对切削温度的影响最大。30.在精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。31.刀具的磨钝出现在切削过程中，

4、是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦，失去正常切削能力的现象。32.刀具因存在细微裂纹而产生的破损和因切削高温而产生的卷刃都是正常磨损现象。33.所谓前面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大情况下，加工塑性金属材料时引起的。34.一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的主后面上。35.刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB值，所以高速钢刀具是耐磨损的。36.粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制定的。37.精加工磨钝标准的制定是按它能否充分发挥刀具切削性能和使用寿命最长为原则而确定的。38.刀

5、具磨损的快慢影响刀具寿命的长短，其中关键是合理选择刀具材料。39.刀具磨损越慢，切削加工时间就越长，也就是刀具寿命越长。40.刀具寿命仅反映刀具几何参数和切削用量选择的合理与否。41.在保证刀具寿命的前提下，假使要提高生产率，选用切削用量时应首先考虑尽量地加大切削速度。42.刃磨成形车刀、铲齿铣刀或滚刀前面时，必须严格控制前角的大小和原有几何参数，才能保证切削刃形状不产生畸变。43.刃磨拉刀前面时，限制砂轮直径的目的是满足前角的正确加工，否则将干涉拉刀的刀齿廓形。44.磨削过程中，砂轮上一些突出的和比较锋利的磨粒，切入工件较深，切削厚度较大，只起切削作用。45.磨削加工可获得高精度和较细的表面

6、粗糙度。46.磨削运动主要是由切削运动和进给运动组成。47.砂轮的切削性能分别由磨料、粒度、结合剂要素组成。48.铬刚玉砂轮适宜于磨削韧性好的钢材，如高速钢、不锈钢。49.成形磨削时，要求砂轮外形保持的时间长些，应选用粒度号较小的砂轮。50.砂轮的强度、耐冲击性、耐腐蚀性、耐热性主要决定于结合剂的性能。51.磨料的硬度越高表示砂轮的硬度也越高。52.砂轮的组织是指磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。53.增大刀具前角o,能使切削力减小，产生的热量少，可提高刀具寿命。54.工件材料的强度、硬度越高，则刀具寿命越低。55.十全十美的刀具材料是没有的，因此，无法提高刀具的寿命。56.区分工序的主要

7、依据是工件不变，机床与工作地点不变而且加工是连续进行的。57.工步是指加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均保持不变所完成的那一部分工序。58.区分工位的主要依据是工件与工作地点是否变动和工作是否连续。59.生产纲领的大小决定了产品（零件）的生产类型。60.工艺过程就是用机械加工的方法改变生产对象的形状、尺寸和相对位置，使它变为成品的过程。61.单件小批量生产的毛坯铸（锻）造一般选用金属模或模锻。62.中批量生产的工艺装备一般选用通用工装。63.大批量生产所用的机床设备一般为通用机床。64.工艺规程的作用是指导工人操作。65.零件的工艺过程就是生产过程。66.工艺过程是指将原材料转变为

8、成品的各有关劳动过程的总和。67.基准可以分设计基准与工序基准两大类。68.用划针或千分表对工件进行找正，也就是对工件进行定位。69.装夹是指定位与夹紧的全过程。70.在夹具上装夹工件，定位精度高且稳定。71.作为设计基准的点、线、面在零件上一定要具体存在。72.用设计基准作为定位基准，可以避免基准不重合引起的误差。73.粗加工用的定位基准是粗基准，精加工用的定位基准是精基准。74.由于毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。75.选择精基准时，选用加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。76.零件上有不需加工的表面，若以此表面定位进行加工，则可使此不加工的表面与加工表面

9、保持正确的相对位置。77.尺寸链计算中，加工中直接获得的基本尺寸称增环，间接得的尺寸称减环。78.工艺尺寸链计算中，凡间接保证的（封闭环）尺寸精度必然低于直接获得的尺寸精度。79.封闭环通常是指在加工过程或装配过程中，间接或最后获得的尺寸。80.在尺寸链图中，凡是和封闭环同一条直线上的各个组成环均是增环。81.组成尺寸链的所有尺寸称为组成环。82.尺寸链中的组成环是靠直接获得的，因而与封闭环无关。83.当其余组成环不变而该环增大时，封闭环反而减小，则此环为减环。84.一个尺寸链只能解一个组成环。85.工艺尺寸链的构成取决于工艺方案和具体的加工方法。86.原理误差是指采用近似的加工方法所引起的误

10、差，加工中存在原理误差时，表明这种加工方法是不完善的。87.工艺系统就是由机床、刀具、夹具和工件所构成的。88.夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形后，在加工中使加工表面产生的形状误差，一般情况下不计算此误差的大小。89.主轴的纯轴向窜动对于尺寸精度要求较高的孔加工影响很大。90.车削外圆时，机床传动链误差对加工精度基本无影响。91.对于外圆磨床，影响加工精度的导轨误差是导轨在水平面内的直线度和垂直面内的直线度。92.加工过程中，误差复映系数=工件/毛坯，因此的大小与工艺系统刚度无关。93. 误差的敏感方向在工件的切线方向。94.轴类零件在进行机械加工时，常用中心孔作为定位基准，所以中心孔是基本

11、精基准。95.根据基准的功用不同，通常分为设计基准和工序基准两大类。96.用两顶尖装夹细长轴车削外圆表面，由于受力变形的影响，工件加工后呈腰鼓形误差。97.在相同力的作用下，具有较高刚度的工艺系统产生的变形较大。98.工件在冷校直时产生了弹性变形，所以会产生残余应力。99.机械加工后的表面质量是机械加工精度的组成部分。100.为了提高工件表面的耐磨性，工件表面的粗糙度值越小越好。101.减小单刃刀具的主偏角和副偏角，加大刀尖圆角半径一定能减小表面粗糙度值。102.零件的冷作硬化，有利于提高其耐磨性。103.减小零件表面的粗糙度值，可以提高其疲劳强度。104.工件的残余压应力可以防止产生表面裂纹

12、，提高零件疲劳强度。105.实际尺寸相同的两副过盈配合件，表面粗糙度值小的具有较大的实际过盈量，可取得较大的联接强度。106.对于一些刚度较低的细长轴工件如丝杠，可采取冷校直的方法来减少弯曲变形。107.轴孔配合面的粗糙度值越小，则摩擦因数越小，零件的使用寿命肯定越长。108.工件应在夹紧后定位。109.工件在夹具中与各定位元件接触，虽然没有夹紧尚可移动，但由于其已取得确定的位置，所以可以认为工件已定位。110.工件以其经过加工的平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。111.用划针或百分表对工件进行找正，也是对工件进行定位。112.为了保证加工精度，所有的工件加工时必须限制其全部自由度

13、。113.一般在没有加工尺寸要求及位置精度要求的方向上，允许工件存在自由度，所以在此方向上可以不进行定位。114.对已加工平面定位时，为了增加工件的刚度，有利于加工，可以采用三个以上的等高支承块。115.用微锥心轴定位时，工件插入后就不会转动，所以限制了六个自由度。116.用一面两销定位时，采用菱形销是为了避免产生过定位。117.偏心夹紧机构中，偏心轮通常选用20Cr渗碳淬硬或T7A淬硬制成。118.用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件，称为定位元件。119.专用夹具需考虑通用性。120.只有完全定位的工件，才能保证加工质量。121.夹紧力应尽可能远离加工面。122.螺旋、偏心、凸轮等机构是斜楔夹紧的变化应用。123.弹性定心装置夹紧力小而精度高，常用于磨削加工。124.多点夹紧是由一个作用力，通过一定的机构将这个作用力分解到几个点上，对工件进行夹紧。125.动力夹紧装置因受停电因素影响，一般夹紧不稳定、不可靠。126.定位精度将直接