导热油使用规范1Word文件下载.docx

1、9、准备好氮气5瓶。（指闭式加热系统）二、冷态调试1、 开启注油泵向高位槽注油，直至高位槽低液位不报警，关闭注油泵，启动热油循环泵开始冷油循环，打开高位槽放空阀，经常开启管道放空阀，不断排出空气，及时补充高位槽内热传导液，保持低液位。2、 冷油循环时间不少于4小时，观察油循环泵进出口压力及系统压力表、温度表等仪表显示是否正常，直至压差波动转向平稳，检查系统内无泄漏和阻塞现象，清理过滤器2-3次。三、热态调试1、 点火：用不带铁钉等金属的木柴，均匀铺在炉排上引燃，并控制燃烧量，使油循环泵保持不抽空，油升温速率控制在10/ h左右。2、 上煤：用手工向炉内均匀铺撒干煤，逐步过渡用煤斗上煤，从观火门

2、观察炉内燃烧情况。确保炉火燃烧平稳、均匀,无断火现象。3、 烘炉：按升温曲线要求进行，油温控制在100以下，注视循环油泵进出口压差波动情况，如出现循环油泵吸空，可停运2-3分钟，再重新启动，观察炉膛烘干情况。以上三点指燃煤锅炉（新炉），燃油锅炉可参照第3点烘炉，要严格控制进油量与时渐进按升温曲线控制热油温度。4、 脱水排气：按升温曲线进行，油温控制在120150，在此期间重点除去油中水分和低挥发成分，随着温度升高至200以上时，系统法兰连接处可进行热紧固，热油泵吸空可停运0.5-1分钟，再重新启动。低位槽、高位槽放空阀全部开启，直至压差由波动转向平稳，排气明显减少。5、 升温：升温速率控制在1

3、0/ h左右，使油温度逐步升至260左右，并全面检查各控制仪表的正常显示。6、 加氮封：油温升至260-270时，热传导液在此阶段脱轻组分，热传导液高温使用，在此时加氮封，关闭放空阀，从加氮口向低位槽和高位槽充入氮气，调整氮气减压阀门，保持氮封压力为0.08（0.01）Mpa，升温过程中要有专人负责观察和调节氮封压力，压力过高从低位槽放空阀泄压，氮封系统安全阀开启压力定为0.1Mpa，如氮气调节阀失灵，压力突然升高，除手工放空外，安全阀自动开启泄压。（低位槽也可安装一块带电接点自动报警的压力表）。7、升温：按升温曲线进行，升温速率控制在10-20/h以内升至额定工作温度（高于使用温度20）后，

4、恒温4小时，使各项指标满足生产要求，并对生产系统设备、控制仪表全面检查，发现问题及时处理。高位槽保持高液位正常生产。四、突然停电，冷油置换当循环油泵因停电不能运转时，炉内盘管中的热传导液温会急剧升温而超过热传导液最高允许温度致使热传导液加速劣化结焦，迅速打开冷油置换阀门，高位槽的冷油经过炉内置换到低位槽内，同时进行湿煤压火或蒸汽压火，此过程应在5分钟内完成。五、停炉1、 紧急停炉：热油循环泵必须继续运行，此时停止送煤和鼓风，炉排快速将红煤送出，若停电用湿煤压火或蒸汽压火。2、 计划停炉：热油循环泵必须继续运行，停止送煤和鼓风，炉排继续运转，烧尽余煤送出后停引风，待油温低3、 于80时停止循环油

5、泵。六、热传导液升温曲线图 恒温段段250 温升200 脱气脱水段150 100温 升50 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 第三节 注意事项一、热传导液的注意事项1、 按用热工艺要求，正确选用适宜牌号的热传导液，并严格遵守化工部载热体加热安全技术规程中的各项规定，正确使用热传导液。2、 在使用过程中应认真检查，严防水、酸、碱及低沸点物漏入使用系统，并加装过滤装置，防止机械杂物进入，确保油品纯度。3、 节能热传导液适用于燃煤、燃油加热炉作载热体，电加热反应等供热设备使用时，应具有高位槽和低位槽及其它安全组件和温控仪表等配套设施，确保安全运行。4、 凡

6、旧导热设备更换新热传导液时，必须清除系统内壁杂物，以免影响热传导液的传热效率和使用寿命。5、 高温热传导液经使用半年后，应进行一次油品分析。若长期使用后，发现传热效果差、或发现异常情况，根据油品分析决定（残炭不大于1.5%，酸值不大于0.5mgKOH/g，闪点变化率不大于20%，粘度变化率不大于15%）。若其中一项不合格时应考虑添加部分新油或全部换油。6、运行中严禁超温使用，确保热传导液的正常使用寿命。二、开车注意事项1、压差不稳定时，不得投入使用。2、停炉时热油降至80以下，热油循环泵方可停止使用。3、高温状态下，要确保系统油循环良好。4、正常工作时，高位槽应保持高液位，低位槽处于低液位。5

7、、应按规定向各种运转设备注入润滑油。6、热油温度不得超过热传导液允许工作温度。8、紧急停炉不得用水浇炉膛。9、保证出渣机密封性良好。10、升温必须按升温曲线进行。11、密切注意系统的氮封压力变化，超压泄压时，要保持系统内正压，并及时补充高位槽，低位槽氮封压力到规定的数字。第四节 劣化与防止措施一 热传导液的劣化热传导液的劣化主要是热传导液加热后逐渐分解及聚合反应，使热传导液原结构发生改变。生成的低分子或高分子物质逐渐增多，从而改变热传导液的特性。劣化原因主要是高温，空气中的氧及生产过程中化学物质的混入等。劣化分为热劣化、氧化劣化和混入异物的劣化三种。1热劣化：热传导液长期处于高温环境则原子间、

8、分子间的链键断裂，化合物发生分解，分解物主要有气体，低分子物及自由基分子。此自由基分子和其他分子发生聚合，生成聚合物的活跃集团。所发生的聚合反应为连锁性，即使在一定温度下，随着时间的延长，所生成的聚合物的分子量和生成量都有增加倾向。粘度等指标发生缓慢的变化。2氧化劣化：高温热传导液和空气中的氧接触后，会氧化生成有机酸，有机酸可进一步促进热传导液的聚合反应，并不限于高温，温度100前后也会发生，随温度的升高其反应速度加快。其结果可导致粘度增加，而且所生成的有机酸遇水后对设备带来一定腐蚀作用。3混入异物劣化：所混入的物质有可能成为催化剂，催化热传导液的分解、聚合反应；可直接和热传导液发生反应，生成

9、分解物及聚合物；所混入的物质即使不溶于热传导液，也可在热传导液中进行自身的分解和聚合反应，因此，热传导液还未发生劣化，由于混入物的自身反应，改变热传导液的特性而影响热传导液正常运行；有高位槽、系统配管等处脱落的铁锈混入后，也可促进热传导液的分解、聚合反应。二 防止劣化的有关措施1热劣化的对策：对热传导液发生热劣化影响最大的因素为其加热炉加热面的管壁温度。控制温度在热传导液允许使用温度范围内是防止热劣化的必要措施，并加入适宜经石油化工科学研究院评定的优质抗垢添加剂。2氧化劣化的防止措施：防止氧化劣化的原则应尽量避免高温热传导液和空气接触，并加入适宜经石油化工科学研究院评定的优质抗氧添加剂。3异物

10、混入的防止对策：异物，主要指那些能改变载热体的物性，使之发生分解，聚合反应的物质，要防止异物的混入，首先要明了不能混入的原因，再针对采取有效的防止对策。以下对异物混入的原因作一简介：在生产过程中，由于热交换器的内部蛇管或套管发生破损而引起被加热物（反应原料、蒸馏源液等）的混入。空气、水等的混入。热传导液填充前加热设备及配管的干燥或洗净不充分，运行开始后法兰盘的结合不良，热传导液贮槽、油桶等管理不善造成水份的混入。铁锈的混入。系统和设备安装完毕后内部清洗工作不充分而残留的焊渣、泥等引起；另外，管理不佳的贮槽或密封不充分的高位槽也会产生锈。热传导液严重劣化而产生的重质化物。三、热传导液在使用中的检

11、验热传导液在建议的温度范围内可长期使用。为了使热传导液性能长期保持优良，应该对热传导液进行检测，检测能帮助人们了解热油系统运行情况。热传导液在高温下长期使用，其品质会缓慢发生劣化，因此对于在最高使用温度下连续运转的系统最少每年取样分析一次，当出现问题是，热传导液的分析结果，可帮助您找出原因以及需要采取的应急措施。 热传导液检测分析需要2升样品，样品需有代表性，能反映系统热传导液的运行情况。四、热传导液检测结果的分析 粘度：粘度变化一般表明系统内的热传导液受到污染，热裂解和氧化降解程度。当变化率大于15%时，应当引起重视。2、闪点：闪点变化表明系统内有低沸物生成，当变化率大于20%时，应当引起重

12、视。3、酸值：酸值变化表明系统内热传导液被污染或被氧化，当酸值达到0.5 mgKOH/g时，应引起重视。4、残炭：残炭增大一般表明来自脏物、腐蚀物、严重氧化或严重热烈解所造成，当达到1.5%时，应引起重视。 检测结果出来后，如各项指标均未超出变化范围，说明热传导液运行良好；如果一项或多项超出范围，应当考虑采取措施，部分或全部更换热传导液，使热传导液恢复良好状态。三、热传导液的安全使用 热传导液虽有较高的沸点、闪点，但仍是可燃液体，因此在使用时应注意安全，使用不当时可能造成失火，失火的原因是泄漏引起的，泄漏失火主要有四种类型： 保温区失火：是热传导液系统最常见的失火类型。在法兰或仪表连接处发生热

13、传导液漏，并渗入保温区，最后在空气存在条件下，循环液体和管道热量将热传导液加热，并逐渐氧化液体，使保温区被引燃而造成失火。2、管道泄漏、爆裂引起失火：由于管道泄漏或爆裂使热传导液流入热气火焰区而造成失火。 闪点引起失火：导致闪点失火的因素是在高于最低闪点温度时，同时存在热传导液、空气和火源。 工艺原料引起的失火：主要是热传导液漏到正在加热的系统中，而其工艺原料是易氧化和具有氧化性的物质而造成失火。 除以上四种失火外，还应更加注意在气相系统中使用时，如造成大量热传导液蒸汽泄漏，可形成气溶胶雾，它在空气中遇明火可引起爆炸燃烧。综上所述，要防止热传导液失火，就要做好热油系统的设计、维修、保养，以预防热传导液泄漏。第二章 热传导液炉的安装及使用 热传导液炉的基本知识一、热传导液炉的特性热传导液炉具有结构合理，技术先进，占地面极小，外形体积小，外形美