毕业论文基于plc的饮料灌装机控制系统设计文档格式.docx

1、2.2灌装流水线的工作原理 5第三章 硬件控制设计63.1 PLC的选择 6 3.2 传感器的选择 73.3 硬件电路的设计 7第四章 软件控制设计84.1 系统流程图 8 4.2 I/O分配表 104.3 I/O接线图 114.4梯形图 124.5指令表 14第五章 调试说明15 第六章 总结15致谢 16 参考文献 17 摘要随着计算机和网络通讯技术的发展，企业对生产过程的自动控制和信息通讯提出了更高的要求。饮料生产线比较复杂，生产环节也很多。其中饮料的灌装就是饮料生产线上重要的生产环节。控制系统主要由一台PLC、交流异步电机、液罐、多个灌装状态检测传感器、故障报警蜂鸣器、产量统计显示器等

2、组成。其中电机用来控制运送饮料瓶的传送带部分。本控制系统有两个特点：一是输入、输出设备比较多；二是所需实现的控制是顺序逻辑控制、模块控制以及计算统计功能。采用PLC控制饮料灌装生产线，实现了饮料生产线的自动化、智能化。对劳动生产率的提高，饮料质量和产量的提高具有深远的意义。关键词 可编程序控制器（PLC）/自动化/智能化 AbstractWith the computer and network communication technology, business-to-production process automation and information and communicatio

3、n put forward higher requirements. Beverage production line more complex production processes are also numerous. One drink is a beverage filling production lines most important production areas.Control system mainly by a single PLC, AC asynchronous motor, tank, multiple filling state detection senso

4、r, fault alarm buzzer, the output statistics displays so on. One motor is used to control the delivery of beverage bottles conveyor belt parts.The control system has two characteristics: First, input and output devices are more; second is required in order to achieve control is logic control, module

5、 control, and computing statistical functions.Use of PLC control beverage filling production line, to achieve the soft drink production line automation and intelligence. On labor productivity gains, improve beverage quality and yield far-reaching significance.Key words: PLC ，Automation ，Intelligence

6、第一章 绪 论 1.1设计内容饮料灌装机控制系统设计1.2控制要求（1）系统通过开关设定为自动操作模式，一旦启动，则传送带的驱动电机启动并一直保持到停止开关动作或灌装设备下的传感器检测到一个瓶子时停止；瓶子装满饮料后，传送带驱动电机必须自动启动，并保持到又检测到一个瓶子或停止开关动作。（2） 当瓶子定位在罐装设备下时，停顿1秒，罐装设备开始工作，罐装过程为5秒钟，罐装过程应有报警显示，5秒后停止并不再显示报警（报警方式为红灯以0.3秒时间间隔闪烁）。（3） 灌装完一瓶须进行称重比较：若大于或等于700克为正品，并计数1次，计数满24瓶为一箱，并令蜂鸣器报警一次（鸣响1s）；若小于700克则为次

7、品，同时也计数1次，计满24瓶为一箱，并令蜂鸣器报警一次（鸣响2s）瓶装饮料的重量以模拟量的形式自模拟量通道A/D输入（重量Kg与模拟量电压输入及数字量的对应值可以自己设定）。（4）可以手动对计数值清零（复位）。1.3设计要求（1）I/O编址（2）I/O端子接线图（3）编程与调试第二章 控制系统方案设计2.1饮料灌装流水线的基本结构饮料灌装流水线的基本结构图1-1所示：图1-1饮料灌装流水线的基本结构2.2灌装流水线的工作原理灌装流水线的运作是通过电机和灌装设备来控制的。通过电动机的运转，带动流水线的工作。而灌装设备的开通则直接控制饮料流通。通过输入PLC软件程序，直接控制电机及流水线的运作.

8、。流水线由传感器实时监控，由PLC控制，控制准确。当PLC运行时，CPU根据用户按控制要求编写好并存于用户存储器中的程序，按序号作周期性的程序循环扫描，程序从第一条指令开始，逐条顺序执行用户的程序直到程序结束。然后重新返回第一条指令，再开始下一次扫描；如此周而复始。实际上，PLC扫描工作除了执行用户程序外，还要完成其他工作，整个工作过程分为自诊断、通讯服务、输入处理、输出处理、程序执行五个阶段。如图2-1所示：图2-1 PLC循环扫描工作图第三章 硬件控制设计3.1 PLC的选择（1）PLC的结构与特点：PLC的构成从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式PLC包括CPU板、

9、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。PLC编程简介体积小，重量轻，耗电少，接线编程简单，可靠性高，反应快，可靠性高，抗干扰能力强。PLC一经出现，由于它的自动化程度高、可靠性好，设计周期短、使用和维护简便等独特优点，备受国内外工程技术人员和工商业界厂商的极大关注，生产PLC的厂商孕起。随着大规模集成电路和微处理器在PLC中应用，是PLC的功能不断得到增强，产品得到飞速发展。目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通

10、运输、环保及文化娱乐等各个行业。PLC常用程序设计语言简介方源 可编程控制器程序设计语言。在可编程控制器中有多种程序设计语言，它们是梯形图语言、布尔助记符语言、功能表图语言、功能模块图语言及结构化语句描述语言等。其中梯形图程序设计语言是用梯形图的图形符号来描述程序的一种程序设计语言。是最广泛，最受欢迎的一种编程语言。它采用梯形图程序设计语言，程序采用梯形图的形式描述。这种程序设计语言采用因果关系来描述事件发生的条件和结果。每个梯级是一个因果关系。在梯级中，描述事件发生的条件表示在左面，事件发生的结果表示在后面。梯形图程序设计语言是最常用的一种程序设计语言。它来源于继电器逻辑控制系统的描述。在工

11、业过程控制领域，电气技术人员对继电器逻辑控制技术较为熟悉，因此，由这种逻辑控制技术发展而来的梯形图受到了欢迎，并得到了广泛的应用。（2）选择PLC：三菱公司是日本生产PLC的主要厂家之一。该公司生产的FX2N系列机型属于高性能叠装式机型，是三菱公司上网典型产品，FX2N系列PLC具有数十种编程元件。FX2N系列PLC编程元件的编号分为两部分：第一部分是代表功能的字母。如输入继电器勇“X”表示、输出继电器用“Y”表示。第二部分为数字。数字为该器件的序号。根据所需的用户输入输出设备及I/O点数，选择FX2N系列型的PLC就可以满足控制系统的要求。3.2传感器的选择传感器是一种能把物理量或化学量转变

12、成便于利用的电信号器件，它获得的信息正确与否，直接关系到整个系统的精度。通过对各个传感器的工作环境和用途的分析确定各个传感器的型号分别是（1）灌装监测传感器选型为：光电传感器（热型红外线传感器）（2）称重监测传感器的选型为：压力传感器（压阻式）采用红外线传感器来监测空瓶子的到来后动作，起到接通开关的作用。它是利用被测物体热辐射引起敏感元件温度的变化进行测量。常温下工作且价格更便宜，不受可见光的影响。压电电阻型半导体压力传感器，灵敏度高，输出信号大，响应速度快，性能稳定且电阻值可在较宽的范围内调整以适应不同需要。3.3硬件电路的设计电气控制原理图如图3-1所示：图3-1 电气控制原理图图3.1中

13、断路器QF1、 QF2、 QF3、 QF4、 QF5将三相电源引入，同时QF1、 QF2、 QF3、 QF4、 QF5为电路提供短路保护。电动机的过载保护分别由三个继电器提供。第四章 软件控制设计4.1系统流程图设计的灌装过程是：自动操作模式，开关启动，传送带运送瓶子经过传感器检测，若检测到瓶子，当瓶子定位在罐装设备下时，停顿1秒，罐装设备开始工作，罐装过程为5秒钟，罐装过程应有报警显示，5秒后停止并不再显示报警。上述工作完成后压力传感器开始检测次品和正品。依次有相应的传送带传送进行加工，这样就完成了整个灌装工作的一个工作循环过程。系统设计流程图如图4-1所示。图4-1饮料罐装流水线系统设计流程图4.2 I/O分配表根据对生产流水线控制系统的控制要求分析,其输入信号有系统的开启、 停止按钮信号和手动清零按钮信号;输出信号有传送带驱动信号、警示灯信号，在进行I/O地址分配时，要特别注意不要产生地址冲突的错误。设计本控制系统共使用了6个输入点，6个输出点，I/O分配如表4-2所示。类别元件PLC元件作用输入（I）SB0XO启动按钮SB1X1停止按钮SB2X2光电传感器SB3X3压力传感器1SB4X4压力传感器2SB5X5手动