国际先进的质量管理核心技术与方法Word格式.docx

1、产品/工艺过程稳健设计办法和技术开发阶段稳健技术开发办法统称为稳健设计技术。它是开发高质量低成本产品最有效办法。在实际生产中噪声因素（原材料微小变化、操作人员水平差别、机器设备微笑波动等）存在，由此产生波动也不可避免?quot;永无止境地减少波动，使产品、工艺过程、技术功能对各种噪声因素不敏感，向着波动为零目的不断迈进。（即位质量工程理论支柱-波动理论）。而如果采用源头治理办法，运用稳健技术设计寻找可控因素一组水平组合，使产品/工艺过程性能或技术功能输出质量特性环绕设计目的值波动尽量减少。基本功能性能稳健取决于两点：一是输出质量特性自身波动小；二是该质量特性应尽量接近设计目的值。而S/N该度量

2、指标可以比较精确反映这两个目的。稳健技术开发实现过程： 1、进行初始设计并确认抱负功能2、辨承认控因素和噪声因素3、实行一步优化，即优化系统稳健性4、实行二步优化，拟定对敏捷度影响明显可调因素三、质量机能展开（QFD）（又名质量屋）质量功能展开是一项强有力综合策划技术，特别合用于大型产品（如飞机、汽车和大型设备）。它是一种总体概念，提供一种将顾客需求转化为相应于产品开发和生产每一阶段（即：市场战略、策划、产品设计与工程设计、原形生产、生产工艺开发、生产和销售）恰当技术规定途径。它是一种旨在开发设计阶段就对产品合用性实行全过程、全方位质量保证系统办法。它从市场规定情报出发，将其转化为设计语言，既

3、而纵向通过部件、零件展开至工序展开；横向进行质量展开、技术展开、成本展开可*性展开。形式上以大量系统展开表和矩阵图为特性，尽量将生产中也许浮现问题提前揭示，以达到多元设计、多元改进和多元保证目。质量机能展开目：从全面质量管理视角出发，质量要素中涉及理化特性和外观要素、机械要素、人要素、时间要素、经济要素、生产要素和市场及环境要素。将这些要素组合成一种有机系统，并明确产品从设计开发到最后报废全过程中各环节质量机能，并使各质量机能得以切实完毕。质量展开质量机能展开基本构成（如下图） 技术展开综合质量展开 可*性展开 质量功能展开质量机能展开 成本展开狭义质量展开 质量职能展开最惯用质量功能展开文献

4、有：1、顾客规定策划矩阵2、设计矩阵3、最后产品特性展开矩阵4、生产/采购矩阵5、过程筹划和质量控制表6、作业指引书四、并行工程（CE），又成为同步工程当代公司面临重要课题是如何作好创新，但创新又面临着两个风险：市场不拟定性和技术不拟定性。市场因顾客需要变化和技术进步引起竞争态势变化，规定产品寿命周期缩短和更新换代速度加快；技术上则由于产品构造复杂化和新原理采用，延长了开发周期。而并行工程则为公司如何以尽量短开发周期推出顾客与社会需要产品提供理解决思想和办法。并行工程定义：它是对产品及制造和辅助过程实行并行、一体化设计、促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置产品整个生命周期内所有因素（涉及质

5、量、成本、进度和使用规定）一种系统办法。实行并行工程核心：如何增进职能之间沟通是实行并行工程核心，而组织和架构又是影响职能沟通重要因素之一。按照项目管理特点建立多功能跨部门科学小组，成立矩阵组织就变得非常重要。并行工程中普遍采用质量工程技术（如QFD、田口法、FMEA等）和计算机技术（如CAX系列）。并行工程成功履行办法：1、各职能依照自身条件和规定提出本职能范畴内所有可行方案，然后沟通形成各职能都可行各自方案并由此构成总体方案。2、随着过程不断进展，从其她后续职能如开发、测试、顾客等等获取信息将逐渐缩小其方案数。最后各自方案都能拟定并能切实得到履行。3、严格依照最后方案，并依照需要可以进行持

6、续改进。五、水平比较或基准比较（BENCHMARKING）该办法创立于施乐公司，其基本思想为：公司内部不同部门或不同公司相似相近过程活动行为比较分析，找出差距及其潜在因素，以期达到或超过当前同类最佳实践。水平比较思想可以想到孙子兵法中知己知彼BENCHMARKING 是一种系统和持续测量过程，这个过程就是要针对世界范畴内领先公司和详细领先过程进行持续不断测量和比较，以获得协助公司采用改进行动有效信息。水平比较可分为：内部水平、竞争性水平、功能性水平、普通性水平比较。水平比较内容：质量、生产率和时间（生产率和时间反映了成本问题）。六、失效模式及后果分析（FMEA）失效模式及后果分析被应用于产品设

7、计和过程开发。它是一种重要分析工具，有助于防止代价高失效。它为设计小组提供了一种预期并消除这些失效有效途径。失效模式及后果分析适当系列化活动，这些活动旨在：1、结识并评价一产品/过程潜在失效及其后果机会办法。2、拟定可消除或减少浮现这些潜在失效机会办法。3、将过程文献化这对对的拟定如何满足顾客需求设计过程是必不可少。FMEA涉及（设计）DFMEA 和（过程）PFMEA设计FMEA应从列出设计但愿做什么以及不但愿做什么开始，既设计意图。应将通过QFD、车辆规定文献、已知产品规定和/或制造/装配规定等拟定顾客需求综合起来。盼望特性定义越明确，就越容易辨认潜在失效模式，采用纠正办法。过程FMEA应从

8、整个过程流程图/风险评估开始。流程图应拟定与每个工序关于产品/过程特性参数。如果也许话，还应依照相应设计FMEA拟定某些产品影响后果。七、制造设计（DFM）和装配设计（DFA）为优化设计功能、可制造性、易于装配之间关系所设计同步工程过程。由于人们经常忽视对产品装配、产品制造或者构成产品部件设计考虑。因此它显得尤为重要。 最重要是要增进对工艺变量与产品成果之间关系理解。在此基本上，设计者再在技术规范中拟定必要在制造过程中加以控制产品特性（及其限制），以实现其使用规定。这将有助于：1、改进产品投产2、改进既有制造过程能力3、提供可用于主管和工人培训信息。它普通由一种横向职能小组来应用。可以防止设计

9、工程师设计超过或装配技术或产量能力制造或装配环节。小组普通有其她领域（可*性、可维修性和可制造性）专家和顾客参加，以解决设计人员知识局限性或未领悟某一重要设计特性。八、实验设计（DOE），典型如田口办法一种用于控制过程输入以便更好地理解对过程输出影响实验技术。一项设计实验是一种实验或实验序列，实验中依照描述设计矩阵体系化地变化潜在影响过程变量。所关注反映在如下几种状况下评价：1）在实验变量中，拟定明显影响变量；2）把变量级别所代表整个范畴影响定量；3）对过程中起作用因素性质获得较好理解；4）比较影响和互相作用。实验设计代表性办法涉及老式办法和田口办法。田口办法：其目是通过设计保证质量，它通过拟

10、定和控制导致过程/产品质量浮现偏差核心变量（或噪音）来达到目。其整个概念可描述为如下两个基本点：1、应当用相对于规定目的值偏差来衡量质量，而不应当由与否满足预先设定公差限度来衡量质量。2、质量不能*检查和返工来保证，必要通过恰当过程和产品设计来实现。通过对一种系统恰当设计，过程可以达到对变化不敏感，以免成本高昂拒收和/或返工。为了拟定导致变化因素并随后消除这些因素影响，将设计循环提成三个阶段：系统设计、参数设计和公差设计。九、有限元分析（FEA）它对复杂几何领域物理关系提供了数学解决方案。这种办法经惯用于具备复杂集合特性设计构造分析。被分析某些要分许各种社区域，这些区域被成为有限元。每一种元内

11、物理特性均有精确数学术语予以解释。所有元特性汇集在一起产生一种大型矩阵，矩阵解为所关怀变量量，例如，因最大负荷导致变形。其她量，如应力等，也要计算出来。市场上有分析软件以供使用。十、限制理论一种用来协助组织增长（变化努力）积极影响制造思想。它透过拟定和阐明那些阻碍关于预定目的实现（即限制）问题（频繁浮现方针问题或旧方式，并非机器或人力障碍），使其集中于持续改进。十一、运动/人机工程学分析（IE 内容）通过对过程设计评估，以保证与人能力兼容。运动分析是指与完毕任务（如升、扭、延伸）关于人能力，以防止或减轻应变、应力、过度疲劳等问题。关于影响因素涉及工人人体尺寸、设计产品布置、按扭/开关位置，加在

12、工人身上负荷，及诸如噪音、振动、照明和空间等方面环境影响。十二、几何尺寸与公差（GD&T）国际上所接受、在技术图纸上标注、涵该所有关于工业加工工件几何条件不同规定（如，尺寸、距离、半径、形状、方向、位置、偏转、表面粗糙度、表面波度、表面缺陷、边沿等），及有关验证规则，测量仪器及其校准。简而言之，它是拟定某一产品（工件）微观和宏观几何条件所有规定以及与之有关联验证及相应测量仪器校准关于规定。注：几何条件（几何特性、几何特性）要从广义上去理解：l 它是以几何描述表达某一工件功能规定，涉及尺寸（如直径），距离、角度、表面构造、形状、方向、位置等。l 它是这一几何特性在生产上所容许偏差限度。十三、价值

13、分析和价值工程（VA与VE）采用各种技术来对的地分析某一产品功能，往往可以改进产品性能，减少成本，由于这样可以找到并应用其他代用材料生产办法。这种功能评价过程叫做价值分析。美国则将应用价值分析过程以减少设计成本称之为价值工程。十四、实体模型尚不很成熟，是用三维仿真模型软件来进行某些复杂形状和阴影图象定义和解决。十五、计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）它们可以将产品详细规定转化为最后实物产品。它可以使设计者考虑许多不同设计方案，并大大缩短工作时间。当前常被用于如下领域：1、可*性：为改进低温进行可*性而进行设备热工设计2、可维修性：工件位置，可达距离及其他与设计有关人体需要图解3、可实验性：将实验策划考虑在设计过程中总体实验规定分析。十六、可*性工程筹划一种成功可*性项目应当采用第一种环节是制定一种可*性项目筹划。从设计阶段开始可*性工程从主线上说是关于执行某一特定功能不同方案强化研究以及实现可预期最佳可*性途径选取过程。最可*系统往往需要在成本和重量方面妥协。普通一种可*性项目要具备三个必要条件：1、产品设计-如果在产品设计中未对可*性进行足够考虑话，任