印刷作业指导书Word文档格式.docx

1、序号工作内容描述职位及工作责任人机长二手三手四手按计划安排，阅读即将生产的 产品施工单内产品信息栏内容， 做生产前的准备*根据工单检查纸张、油墨和印 版及所需辅助材料的备料情况， 润版液的符合性根据工单内容，检查和确认原 稿、色样、签样的完整性，确定 色序及印版机组的安排测量纸张厚度，调整印刷压力， 根据纸张尺寸、调节输纸和收纸 部件将待印的纸张整齐的堆放在输纸台架上，墨槽内倒入油墨按色序排列，将印版准确的插入版夹固定，紧固版夹螺栓利用机器的中央控制系统，对 印件的水、墨大小进行预设、预 校利用机器的中央控制系统及人 工作业，对印件的水、墨平衡和 印版进行校正、试印刷摆放过版纸，清洁橡皮与印版

2、对照样稿或签样进行生产，控制水墨平衡11印品抽样进行质量检查12印版的更换，重新进行校正（长 件产品规定的印版损耗或自然损 坏）13生产过程清洗及作业完成清洗工作14印刷作业完成，控制系统储存并归位，产品进行交接工作注：“”责任作业 “”非责任作业 “* ” 暂空格4.2. 详细工作描述：4.2.1.生产前准备：操作实例作业要求1.根据计划安排、阅读施工单 产品信息栏和供应信息栏内 的相关内容。2.了解产品生产工艺要求。3.咬口及尺寸确定、色序安排 与作业中的数据标准注意事项1.新单按工 艺要求作 业。2.老单是否存有问题的 出现和需作的改善、 变 更，检查稿袋内资 料、数据是否完整。4.2.

3、2核对原辅材料：1.确认流程上的品牌是否与 工单相符2.确认纸张规格与厚度是否 与工单相符3.确认纸堆高度是否与流程单上一致1.纸堆高度与流程单上不 一致时通知品管现场确 认4.2.3 核对辅助材料1.检查施工单中要求的油墨、 光油等品牌与施工单一致 性。2.检查各类辅料标签是否张 贴完整，是否在保质期 内 如：批号、日期、保质期1.粘度改变的油墨 . 已经 过保质期的油墨。 需要 根据指示使用2.整饰剂分层、颜色变化 需小批量测试。4.2.4 资料袋样稿预审：4.2.5飞达调整1.核对和查看样张、 样稿的齐 全性与正确性。2.对照样张检查文字、 图案是 否有增减或位置移动。3.按工单的规定或

4、依样稿的 标准安排和调整色序。4.检查设备的完好状态。1.注意色序的排序原则： 暗先明后；先深后淡； 网点、线条先实底后； 墨干燥慢先，干燥快 后；墨粘度大先，粘度 小后。2以纸张的尺寸与厚度来调节飞达、输纸皮带、压纸轮、前规，收纸台挡板尺度与松紧。调节侧规时用 10 丝厚的纸垫在拉规下，拉纸条与滑轮间的接触力度。根据纸张宽度及厚度调节拉规使之输送顺畅。1.调节的间隙、步骤、标 准和要求按印刷机操 作规定的内容进行。. 根据印件的画面结构和1. 进行摸似调校注意控尺寸规格， 在中央控制台制度的掌握，避免水、上预先对水、墨的开度墨过大与过小预设。值、转速进行摸似调校。. CIP3 中调出预设，再

5、微调。. 老单，可从原存储信息调出后微调。4.2.7安装印版1. 按色序排列， 将印版准确的 插入版夹固定，紧固版夹螺 栓。2. 装印版时要轻拿轻放，版的 背面不能有任何异物。3.点动印版滚筒转动一周后 印版自动锁紧在印版滚筒 内4.2.8. 橡皮布检查与安装1. 检查表面是否平滑、 凹痕、沙吼等现象；2. 使用新的橡皮布时要 检查的橡皮布的纹路 及厚度（ 1.95mm）是 否符合印刷要求3. 使用旧的橡皮布时 要检查是否有老化 现象;1. 把橡皮布装进橡皮布夹内， 检查是否到位， 用镙丝锁紧， 然后装进橡皮布滚筒内，橡 皮布与滚筒之间（海得堡用 0.40mm） （罗兰用 0.75mm）的 衬

6、纸作内衬 ;2. 用 标 准 扭 力 绷 紧 橡 皮 布 （ 80N/M） ;3.新胶布开始时应使用 75% 的张力，在压印 30005000 张纸后再一次依正常张力 绷紧；4.2.9压力、前规、喷粉、水油设置：制度的掌握， 避免过大 与过小预设。 最大幅面 （1040*740 ） mm, 最小 幅面（ 480*340 ） mm2. 全息、联机水油喷粉开0.5-1 格范围。网纹辊标准克重 *25%4.2.10 正式生产前检查操 作 实 例 作 业 要 求 注 意 事 项4.2.11过程检查控制：1. 印刷主管确认颜色、品 管员确认签名 OK 后 方可正式生产。2.客户现场确认的情况 下，以客人

7、签稿作为本 次印刷之首件稿，密度 及 LAB 值由九星自行 测量后对签样进行标 识。4.2.11 生产完机台状况5关联性参数设置与检查：5.1水箱：检查水箱里的润版液是否符合印刷要求：PH值电解度酒精浓度温度标准值5.25.88001200MS/CM5%8%1012测量仪器PH计导电笔酒精计温度计5.1.1PH值检查方法：1.把导电笔放在水箱的润版 液中，等显示屏的数值稳 定后记下导电值。1.水箱的水保持清洁。2. 每天须检测， 若超出标 注准范围的要求及时 调配。5.1.3 酒精浓度的检查1. 将水箱内的水加入测量容 器，加满，再把酒精计入 入水箱，等酒精计平稳后， 显示屏的数值稳定后记下

8、酒精的含量和标准值相比 较。5.2. 印版滚筒、橡皮布滚筒、压滚筒与靠版墨辊及水辊压力标准调节及检查规范：5.2.11.印版滚筒与橡皮布滚筒标准压力应调节为 0.12mm2.橡皮布滚筒与压筒标准压力应调节为 0.10mm1. 滚筒衬纸要保持平整， 不能有折皱。2. 滚枕要保持干净。3.每天要清洁滚枕。1. 靠版水辊硬度 28-30.2. 均墨、传墨辊硬度 40.3. 靠版墨辊硬度 25-301.如墨辊，水辊老化变形， 要及时更换。5.2.2检测墨辊硬度方法5.2.3 调节水辊 .墨辊的标准1.着水辊与印版滚筒之间的压力调节为 （45mm）之间，左右压力要一致；调节时把着水辊与印版滚筒合压，着墨

9、辊与印版滚筒之间的 压力调 节（34mm）左右压力要一致；调节时把墨辊与印版滚筒合压1.运转过程中匀水辊一定要干净不能沾墨2.水辊压力：印版上的墨带宽度在 （45mm）之间3.墨辊压力：带宽度在 （34mm）之间4. 筒滚两端的滚枕不可有干墨堆积必须随时保持干净6.1印刷巡检：6.1.1：在印刷过程中要做好五百张抽检 1 次，若发现有质量异常 （如墨屎、纸粉、水干 及水大 ）等问题时，要及时处理，而且要在 500抽一的大货内做好不良品的标识。6.1.2：对密度有要求的产品，每印 500 张要用分光密度仪扫描检测印张的密度；若超出 标准范围的要立即停机对颜色进行调校，重新调较机器直至合格为止再生

10、产，并将 不合格品隔纸分开， 并知会印刷主管和品质检查员。6.2印刷后收纸时间及产品摆放 ：6.2.1：表面印油的产品，机台印完后收纸时间必须要隔 2 小时以上，未印油的要间隔6 小时以上，墨层较厚墨位较大的实地版产品要间隔 8 小时以上。6.2.2：表面若是先烫金银及过 UV 后再印四色的产品，机台必须间隔 8 小时以上才能 收纸，（而且收纸摆放的高度要在 1 米以下）。6.2.3：UV 墨印刷的产品要间隔 2 小时以上才能收纸。卑微如蝼蚁、坚强似大象6.2.4：收纸时把不良品拣出，若可作选用的要分开做标识并注明原因， 不能选用的直接 另外摆放，并贴上不合格标签进行报废处理。6.2.5：收好纸后在每一板产品上必须挂上半成品指示卡， 半成品指示卡一定要注明印完 后的具体时间如：何月何日何时何分印完，并把产品拉到待发区。6.3填写报表：A：印刷完成后写好机长报告表。B：写好生产日报表。C：机器清洗记录表。6.3.1 相关记录：NS/D-033 工序生产记录报表NS/D-039 半成品标识单 （胶印 ）NS/D-061 异常产品标识单6.3.2 遇到材料、工艺不良时，须填写相关记录：NS/D-062生产中材料质量不良情况反馈单NS/D-063产品非材料不良情况反馈通知单人生不能留遗憾