1、正确的操作应为手动操作。SOP写明确实我司常用的银视自动化测试。且测试方式为T2机型的测试。SOP与实际有明显的错误;2. Scart Stick系列机型。实际产能仅为300PCS/H。产能配置表写为450PCS/H;3. -T机型8、9系列,自动化测试为7人,流程中只有5人。无法满足生产实际需求;4. SOP中文件中文字描述简单,无注意事项,无图片说明。如下为机型FTA6500测试工位SOP 图片一图片二5. 生产人员不按SOP操作。生产排拉随意性。如DT-3050HD机型,流程中装锁主板工位。第一次生产工序为1人装主板,1人锁主板。第二次生产更改为装锁主板2人操作。第三次生产排拉时又变成1
2、人装主板,1人锁,反复中,没有严谨的按照标准操作。DVB-T2 PRO-HD机型包装段贴贴纸位置为1工序粘贴贴2张贴纸。标准人力为10人。但生产为1人粘贴1张贴纸,实际包装人员16人。以下为生产未按标准化操作,包装人员超过流程编制6人,导致生产平衡率差,人员处于等待状态:综上,需规划标准化文件且需严格要求生产标准化生产。6. 文件及产能标准化与统计改进实施步骤:阶段实施方式工时测试及汇总结果第1阶段工时测量工序平衡性分析统计实际产能第2阶段流程改进动作分析更改作业手法第3阶段改善后工时测定制定新的流程第4阶段现场排拉,指导生产按照新的流程及作业方式操作产能统计汇总 ,优化第5阶段修改SOP及更
3、新产能配置表标准化,执行第6阶段核查及矫正矫正生产严格按照SOP作业标准化操作经过以上阶段的实施,以更新最新的工程文件发放生产。文件规范化。严格监督员工按照SOP作业,并检查SOP中的质量。经过一段时间的优化跟进,以重新更新新的工程文件,重新制作与发放。将版本过低或者有明显错误的工程文件回收。同生产相关人员重新探讨相关流程问题。从而使SOP及相关工程文件符合生产需求,并达到指导员工生产操作的作业,进而达到生产标准化的目标。以下为更新后SOP图片:同时,考虑的生产过程中产品因结构变化,软件变更,客户要求及其他等因素的变更,需重新更新相关文件。特制定了工艺流程图:工艺变更流程图通过与生产、品质共同
4、执行,SOP的问题已完成。能够符合生产实际需求,且产能配置表依据实际生产变化不断更新。使之达能显示生产实际需求。在新机首次大货时与生产、品质共同讨论,制定合理的流程。目前,生产以严格按照SOP作业,无无SOP及SOP明显错误的现象。依据产品结构,并根据样机制作新机型SOP,及依照产品变更等方面因素更新相关文件。以下为本年度制作及更新文件统计汇总:月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月汇总新制作15811211220153更新文件1345739完成率100%其他标准化的设定:1.电动起子扭力标准的设定:依据生产实际经过验证,规范化电动起子扭力范围如下锁主板扭力值:50.5kg
5、f/c ; 塑胶外壳扭力:3 五金金属外壳扭力值:0.5kgf/特殊螺丝扭力值标准设定如下:PA2*6螺丝:电批力距控制在1.8+/-0.3kgf/c; PA1.4*8螺丝:2.总装焊接烙铁温度范围标准值:烙铁温度由之前的320-390修改为38010;(无铅锡丝焊接烙铁温度)3.设定SMT产能核算公式:(板卡点数)SMT产能统计与实际不符合,产能配置表无法显示实际的SMT产能;公式:CHIP点数/16666=单机工时 备注:机器工作能力50000点/小时 一条拉3人即每人1小时50000/3=16666个点以下为SMT实际生产产能与统计对比:生产日期板卡名称实际产能(PCS/H)统计产能(P
6、CS/H)差异3月3号DGQ300 F解码板(MC6396-01#)23521619Oriel 790解码板(MC6454-01#)1631549PCH2862 解码板正面(MC6310-01#)10010223月4号9301解码板(MC6404-01#)137158RT0407HD解码板(MC6387-01#)1641523月5号T303SD解码板(MC6352)149RT0140U解码板(MC6395-01#)9398以CHIP点数/16666=SMT工时 作为SMT工时导入计算方法可以发现:产线实际生产的产能与IE制定的产能标准相比产能前后相差不超过20PCS,当机器每小时点数超过500
7、00时实际产能比IE产能高,反之机器每小时点数低于50000时 实际产能比IE产能低,这是完全合理的。二、改善方案本年度乐视2次生产改善。通过2次改善在人员减少的情况下产能由150PCS/H,提升到目前的250PCS/H。乐视产品第1次改善:产能由150PCS/H提升到200PCS/H,单机工时由0.186H减低到0.135H,生产效率提升13.77%。装配拉流程调整,改善前后流程对比如下:改善前改善后序列工位人员取上盖,外观检查装锁前控板装wifi天线,插前控板排线插wifi天线到主板,装主板锁主板螺丝6扣下盖扣下盖,外观检查,装机外观检查,取机,装机人员和产量对比-装配段人员:由原来的7人
8、精简为现在的6人产量:由原来的180PCS/H增加到220PCS/H单机工时:由原来的0.038H降低为0.027H 效率:提升14.07%测试段改善:wifi测试工站改善前操作步骤: 整机连接服务器后按遥控器返回键进入菜 单键,选择“wifi测试”检查wifi信号强度不低于50.整机自动进入乐视网页检查码流播放是否顺畅。消耗工时27.12wifi测试工站改善后操作步骤: 机进入菜单选项,选择“网络”,打开wifi。检查“dlink”信号强度是否为满格。消耗工时16.25USB+高清工位和光纤,AV和USB1工位:改善前操作步骤:开机后进入乐视菜单界面,取遥控器选择“媒体中心-外接存储1”选择
9、视频文件。耗费工时26.53改善后操作步骤:设定产测软件,开机后直接进入菜单界面“视频”菜单,选择视频文件。耗费工时16.42人员和产量对比测试段:1.通过调整,生产平衡率明显提高。流水线无堆积,流水线生产顺畅。同时因为操作步骤简化,员工作业轻松,提高生产效率;2.人员:由7人操作减少为6人操作,节约1人力成本;3.生产产能由原来的150PCS/H,提升到200PCS/H;4.单机工时由0.04H降低到0.03H,效率提高13.33%1.包装段改善设计方案:增加附件加工为。将装遥控器,电池,HDMI线和适配器工序移到线外皮带拉作业;2.改进包装结构,使之优化包装操作手法。即将遥控器和电池放置在
10、同一面。减少了动作时间,优化产能;流程对比(包装段)外观检查拆彩盒,取彩盒附件拆包装,取包装附件拆附件彩盒装电池,遥控器装遥控器,电池装HDMI线,适配器贴MAC贴纸/装快速指南/内卡纸整机入彩盒,套包装上盖套腰封/贴MAC贴纸/称重将红色字体的工序改为线外加工,线外操作,在生产前提前将附件包装好。附件段加工产能:400CS/H人员和产量对比包装段:与客户沟通改进包装方式后,装遥控器,电池由2人减少为1人;产能:由150PCS/H,提升为200PCS/H; :由0.046H增加到0.02H;效率:提升23%;附件加工同时供应2条拉,即人员由8人精简为4人。改善汇总总装人数3027总装产能150
11、pcs/H200pcs/H单机工时0.2H0.135H提高效率13.77%每台节约时间0.065H每台节约成本0.714元/PCS节约成本(每年约65万订单)464100元/年乐视产品New C1S第2次改善:产品改善前1.装配工段拉平衡率过低;2.测试工作岗位重复动作,无效动作过多;3.生产平衡率过低,产线有过多的MIP,影响生产产能;4. 产能:200PCS/H 单机工时:0.15H;产品改善后:1.生产平衡率提高,产线无堆积的状态;2.简化作业方式 ,优化流程,减少生产人员劳力;3. 产能:250PCS/H 单机工时:0.12H4.生产效率提升:20%流程及工时对比(装配段)工时(秒)9.879.
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