IE工程师年度工作计划总结表Word文档格式.docx

1、正确的操作应为手动操作。SOP写明确实我司常用的银视自动化测试。且测试方式为T2机型的测试。SOP与实际有明显的错误；2. Scart Stick系列机型。实际产能仅为300PCS/H。产能配置表写为450PCS/H；3. -T机型8、9系列，自动化测试为7人，流程中只有5人。无法满足生产实际需求；4. SOP中文件中文字描述简单，无注意事项，无图片说明。如下为机型FTA6500测试工位SOP 图片一图片二5. 生产人员不按SOP操作。生产排拉随意性。如DT-3050HD机型，流程中装锁主板工位。第一次生产工序为1人装主板，1人锁主板。第二次生产更改为装锁主板2人操作。第三次生产排拉时又变成1

2、人装主板，1人锁，反复中，没有严谨的按照标准操作。DVB-T2 PRO-HD机型包装段贴贴纸位置为1工序粘贴贴2张贴纸。标准人力为10人。但生产为1人粘贴1张贴纸，实际包装人员16人。以下为生产未按标准化操作，包装人员超过流程编制6人，导致生产平衡率差，人员处于等待状态：综上，需规划标准化文件且需严格要求生产标准化生产。6. 文件及产能标准化与统计改进实施步骤：阶段实施方式工时测试及汇总结果第1阶段工时测量工序平衡性分析统计实际产能第2阶段流程改进动作分析更改作业手法第3阶段改善后工时测定制定新的流程第4阶段现场排拉，指导生产按照新的流程及作业方式操作产能统计汇总 ，优化第5阶段修改SOP及更

3、新产能配置表标准化，执行第6阶段核查及矫正矫正生产严格按照SOP作业标准化操作经过以上阶段的实施，以更新最新的工程文件发放生产。文件规范化。严格监督员工按照SOP作业，并检查SOP中的质量。经过一段时间的优化跟进，以重新更新新的工程文件，重新制作与发放。将版本过低或者有明显错误的工程文件回收。同生产相关人员重新探讨相关流程问题。从而使SOP及相关工程文件符合生产需求，并达到指导员工生产操作的作业，进而达到生产标准化的目标。以下为更新后SOP图片：同时，考虑的生产过程中产品因结构变化，软件变更，客户要求及其他等因素的变更，需重新更新相关文件。特制定了工艺流程图：工艺变更流程图通过与生产、品质共同

4、执行，SOP的问题已完成。能够符合生产实际需求，且产能配置表依据实际生产变化不断更新。使之达能显示生产实际需求。在新机首次大货时与生产、品质共同讨论，制定合理的流程。目前，生产以严格按照SOP作业，无无SOP及SOP明显错误的现象。依据产品结构，并根据样机制作新机型SOP，及依照产品变更等方面因素更新相关文件。以下为本年度制作及更新文件统计汇总：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月汇总新制作15811211220153更新文件1345739完成率100%其他标准化的设定：1.电动起子扭力标准的设定：依据生产实际经过验证，规范化电动起子扭力范围如下锁主板扭力值：50.5kg

5、f/c ; 塑胶外壳扭力：3 五金金属外壳扭力值：0.5kgf/特殊螺丝扭力值标准设定如下：PA2*6螺丝：电批力距控制在1.8+/-0.3kgf/c; PA1.4*8螺丝：2.总装焊接烙铁温度范围标准值：烙铁温度由之前的320-390修改为38010；（无铅锡丝焊接烙铁温度）3.设定SMT产能核算公式：（板卡点数）SMT产能统计与实际不符合，产能配置表无法显示实际的SMT产能；公式：CHIP点数/16666=单机工时 备注：机器工作能力50000点/小时 一条拉3人即每人1小时50000/3=16666个点以下为SMT实际生产产能与统计对比：生产日期板卡名称实际产能（PCS/H）统计产能（P

6、CS/H）差异3月3号DGQ300 F解码板（MC6396-01#）23521619Oriel 790解码板（MC6454-01#）1631549PCH2862 解码板正面（MC6310-01#）10010223月4号9301解码板（MC6404-01#）137158RT0407HD解码板（MC6387-01#）1641523月5号T303SD解码板（MC6352）149RT0140U解码板（MC6395-01#）9398以CHIP点数/16666=SMT工时 作为SMT工时导入计算方法可以发现:产线实际生产的产能与IE制定的产能标准相比产能前后相差不超过20PCS,当机器每小时点数超过500

7、00时实际产能比IE产能高，反之机器每小时点数低于50000时 实际产能比IE产能低,这是完全合理的。二、改善方案本年度乐视2次生产改善。通过2次改善在人员减少的情况下产能由150PCS/H，提升到目前的250PCS/H。乐视产品第1次改善：产能由150PCS/H提升到200PCS/H，单机工时由0.186H减低到0.135H，生产效率提升13.77%。装配拉流程调整，改善前后流程对比如下：改善前改善后序列工位人员取上盖，外观检查装锁前控板装wifi天线，插前控板排线插wifi天线到主板，装主板锁主板螺丝6扣下盖扣下盖，外观检查，装机外观检查，取机，装机人员和产量对比-装配段人员：由原来的7人

8、精简为现在的6人产量：由原来的180PCS/H增加到220PCS/H单机工时：由原来的0.038H降低为0.027H 效率：提升14.07%测试段改善：wifi测试工站改善前操作步骤: 整机连接服务器后按遥控器返回键进入菜 单键,选择“wifi测试”检查wifi信号强度不低于50.整机自动进入乐视网页检查码流播放是否顺畅。消耗工时27.12wifi测试工站改善后操作步骤: 机进入菜单选项，选择“网络”，打开wifi。检查“dlink”信号强度是否为满格。消耗工时16.25USB+高清工位和光纤，AV和USB1工位:改善前操作步骤：开机后进入乐视菜单界面，取遥控器选择“媒体中心-外接存储1”选择

9、视频文件。耗费工时26.53改善后操作步骤：设定产测软件，开机后直接进入菜单界面“视频”菜单，选择视频文件。耗费工时16.42人员和产量对比测试段：1.通过调整，生产平衡率明显提高。流水线无堆积，流水线生产顺畅。同时因为操作步骤简化，员工作业轻松，提高生产效率；2.人员：由7人操作减少为6人操作，节约1人力成本；3.生产产能由原来的150PCS/H,提升到200PCS/H;4.单机工时由0.04H降低到0.03H，效率提高13.33%1.包装段改善设计方案：增加附件加工为。将装遥控器，电池，HDMI线和适配器工序移到线外皮带拉作业；2.改进包装结构，使之优化包装操作手法。即将遥控器和电池放置在

10、同一面。减少了动作时间，优化产能；流程对比（包装段）外观检查拆彩盒，取彩盒附件拆包装，取包装附件拆附件彩盒装电池，遥控器装遥控器，电池装HDMI线，适配器贴MAC贴纸/装快速指南/内卡纸整机入彩盒，套包装上盖套腰封/贴MAC贴纸/称重将红色字体的工序改为线外加工，线外操作，在生产前提前将附件包装好。附件段加工产能:400CS/H人员和产量对比包装段：与客户沟通改进包装方式后，装遥控器，电池由2人减少为1人；产能：由150PCS/H，提升为200PCS/H; ：由0.046H增加到0.02H；效率：提升23%；附件加工同时供应2条拉，即人员由8人精简为4人。改善汇总总装人数3027总装产能150

11、pcs/H200pcs/H单机工时0.2H0.135H提高效率13.77%每台节约时间0.065H每台节约成本0.714元/PCS节约成本（每年约65万订单）464100元/年乐视产品New C1S第2次改善：产品改善前1.装配工段拉平衡率过低；2.测试工作岗位重复动作，无效动作过多；3.生产平衡率过低，产线有过多的MIP，影响生产产能；4. 产能：200PCS/H 单机工时：0.15H；产品改善后：1.生产平衡率提高，产线无堆积的状态；2.简化作业方式 ，优化流程，减少生产人员劳力；3. 产能:250PCS/H 单机工时：0.12H4.生产效率提升：20%流程及工时对比（装配段）工时（秒）9.879.