1、6建立拨叉的槽选择拨叉的一侧面进入草图绘制界面,绘制如图11所示的草图。然后,选择特征栏里的“拉伸切除”,选择“完全贯穿”,如图12所示。图11 图127添加肋板和倒圆角图13二 拨叉的二维图通过采用SolidWorks2008完成拨叉的三维建模,并通过其三维模型生成如下图14所示拨叉的二维图。图14 拨叉的二维图三零件的分析1零件的作用图纸中所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,工作过程:拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速,转向。其花键孔通过与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动,零件的两个叉头部位与滑移齿轮相
2、配合。2零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面,分述如下:1以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括的六齿方花键孔、花键底孔两端的到角、工件右端面和距离中心线为27mm的平面。2以工件右端面为基准的的槽和的槽经上述分析可知,对于两组加工表面,可先加工其中一组表面,然后借助于专用夹具加工另一组表面。四拨叉工艺规程设计1确定毛坯的制造形成零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。2基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。(1)粗基准的选择对于零件而言,尽可能选择不加
3、工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取孔的不加工外轮廓底面作为粗基准,利用圆柱来定位,另外四爪握住两边来限制六个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。(2)精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。3制定工艺路线制定工艺路线,在生产纲领确定的情况下, 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求来制定工艺路线。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。(1)工艺路线方案工序一
4、 铸坯。工序二 粗铣圆柱底面。工序三 钻圆柱成的孔。工序四 扩铰孔到。工序五 粗车圆柱孔口斜度为15度。工序六 粗铣右槽1侧平面和宽度为8mm,粗铣宽度为18mm的左槽2。工序七 精铣槽1的上下面和和里面、侧面,精洗槽2的上下面和里面。工序八 拉销孔成花键。工序九 去毛刺。工序十 检验。工序号工序内容定位基准01铸件02粗铣下端面孔的外圆,上端面03钻孔孔的外圆,下端面04扩孔05车倒角,角度为15度孔的上下端面06铣左边键槽,铣右边键槽孔,下端面07精铣左右两槽08拉花键槽9去毛刺10终检(2)选择机床工序二、工序六、工序七都为铣表面,可用XA5032铣床。工序三为钻孔,工序四为扩孔工艺,可
5、采用摇臂钻床Z305B。工序八为拉花键,采用普通拉床。工序五用车床。(3)选择夹具:每个工序都可以采用专用的夹具。(4)选择刀具:在铣床上用高速钢立铣刀,铣上下两槽用三面刃铣刀,在车床上选普通车刀,内拉床选矩形齿花键拉刀。(5)选择量:精度要求较高的可用内径千分尺量程50125mm,其余都用游标卡尺分度值为0.02mm。4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 “CA6140车床拨叉”,零件材料为HT200,硬度190210HB,生产类型大批量,铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1. 查机械制造工艺设计简明手册(以下称工艺手册)铣削加工余
6、量为:粗铣 2-4mm半精铣 1-2mm精铣 0-1mm2. 圆柱(用铸成)内孔用钻和扩成,加工余量:扩孔 1.2mm3粗车加工余量: 粗 车 1.2mm 半精车 0.8mm4右凹槽:对于右凹槽的加工,由于事先未被铸出,要满足其槽的深度先需要粗铣,现确定其加工余量取8mm。为了保证槽两边的表面粗糙度和槽的水平尺寸的精度要求,需要进行精铣槽的两侧面,加工余量取0.5mm。5左凹槽:由于此平面没有加工,只加工平面的凹槽,其基本尺寸为槽宽mm (精度较高,IT6级),槽的深度为23mm,可事先铸出该凹槽,该槽的三个表面的粗糙度都为,在粗铣后精铣就能达到粗糙度要求。6孔:钻孔其尺寸为20mm,加工余量
7、取2mm,扩孔钻,保留0.5mm的拉刀加工余量。孔里的花键槽用组合装配式拉刀成型式的加工方式一次拉出。7其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。五数控加工仿真采用数控铣削加工槽1的上下面和和里面、侧面。步骤如下所示:1启动UG NX 5.0后,打开拨叉的模型文件“bocha.x-t”。选择“开始加工”命令,打开“加工环境”对话框。在“CAM设置”框中选择“mill-planar”选项,然后单击“初始化”按钮,进入加工环境。2单击“创建几何体”工具按钮,打开“创建几何体”对话框。设置各个选项,然后单击“应用
8、”按钮,打开“工件”对话框,设置部件和毛坯。如图15所示。图15 “创建几何体”对话框和“工件”对话框3在“加工创建”工具条中单击“创建刀具”工具按钮,打开“创建刀具”对话框。在对话框中设置各个选项,然后单击“应用”,在新的对话框中设置刀具的各个参数。4单击“创建操作”按钮,打开“创建操作”对话框。设置各个选项后,单击“应用”,打开“Face Milling Area”对话框,设置相应的各个选项。如图16所示。图16“创建操作”对话框和“Face Milling Area”对话框5在“Face Milling Area”对话框中单击“切削区域”按钮,然后在模型部件中指定要进行铣削的区域。如图1
9、7所示。图17“切削区域”对话框和指定铣削的区域6在“Face Milling Area”对话框中,设置其它选项,然后在 “操作”面板中单击“生成”按钮,在模型部件中显示生成的刀轨。如图18所示。图18“Face Milling Area”对话框和生成的刀轨7在“操作”面板中单击“确认”按钮,打开“刀轨可视化”对话框,进行3D动画加工模拟演示,如图19所示。最后,在“刀轨可视化”对话框中单击“确定”,完成操作。图19“刀轨可视化”对话框和加工模拟的演示效果六数控加工程序选择MILL 3-AXIS数控铣床进行后处理操作,数控程序如下所示。%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G
10、91 G28 Z0.0:0030 T00 M06N0040 G1 G90 X.9843 Y1.5748 Z1.0564 F39.4 S0 M03 M08N0050 Y1.2598 F9.8N0060 Y1.1417N0070 X.8858N0080 X-.8858N0090 Z.9121N0100 X.8858N0110 Z.7677N0120 X-.8858N0130 Z.6234N0140 X.8858N0150 Z.479N0160 X-.8858N0170 Z.3346N0180 X.8858N0190 Z.1903N0200 X-.8858N0210 Z.0459N0220 X.88
11、58N0230 X.9843 F19.7N0240 Y1.2598N0250 Y1.5748 F39.4N0260 Z1.0564N0270 Y1.2205 F9.8N0280 Y1.1024N0290 X.8858N0300 X-.8858N0310 Z.9121N0320 X.8858N0330 Z.7677N0340 X-.8858N0350 Z.6234N0360 X.8858N0370 Z.479N0380 X-.8858N0390 Z.3346N0400 X.8858N0410 Z.1903N0420 X-.8858N0430 Z.0459N0440 X.8858N0450 X.9
12、843 F19.7N0460 Y1.2205N0470 Y1.5748 F39.4N0480 Z1.0564N0490 Y1.1811 F9.8N0500 Y1.063N0510 X.8858N0520 X-.8858N0530 Z.9121N0540 X.8858N0550 Z.7677N0560 X-.8858N0570 Z.6234N0580 X.8858N0590 Z.479N0600 X-.8858N0610 Z.3346N0620 X.8858N0630 Z.1903N0640 X-.8858N0650 Z.0459N0660 X.8858N0670 X.9843 F19.7N0680 Y1.1811N0690 Y1.5748 F39.4N0700 Z.6102N0710 Y.9449 F9.8N0720 Y.8268N0730 X.8563N0740 X-.8563N0750 Z.4921N0760 X.8563N0770 X.9843 F19.7N0780 Y.9449N0790 Y1.5748 F39.4N0800 Z.6102N0810 Y.9055 F9.8N0820 Y.7874N0830 X.8563N0840 X-.8563N0850 Z.4921N0860 X.8563N0870 X.9843 F19.7N0880 Y.9
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