酒瓶盖注射模具设计讲解Word格式.docx

1、产品材料：丙烯 ABS塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑件的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。塑件材料成形性能：使用ABS注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型

2、压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。产品数量：年产量200万件塑件颜色：米黄色查文献得：塑件材料物理性能：密度：收缩率：熔点： 6093热变形温度：材料力学性能：拉伸强度：拉伸弹性模量：弯曲强度：弯曲弹性模量：缺口冲击强度：硬度：洛氏塑件质量：该产品材料为ABS。由上得知其密度为，收缩率为，计算出ABS平均密度为，平均收缩率为。可根据塑件形状进行人工几何计算得到酒瓶内盖的体积。通过计算得：

3、塑件的体积 塑件的重量 式中：塑料密度塑件要求：塑件外侧表面光滑，不允许有较大的浇口痕迹，盆边沿无飞边或较少易清理。1.2 塑件成形工艺参数确定1.2.1 ABS成型的工艺参数：查表得：模具温度：喷嘴温度：料筒温度：前段温度：中段温度：后段温度：注射压力：保压压力：塑化形式：螺杆式喷嘴形式：通用式注射时间：保压时间：冷却时间：成形周期：1.2.2 关于ABS设计时应考虑的问题：ABS采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料容易分解甚至烧焦，从而在制品上出现熔接缝，光泽差及浇口附近的物料发红等缺陷；由于ABS的加工温度较高，对各种工艺因素的变化比较敏感，所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十

4、分重要；有些ABS制品在顶出时并无问题，但却可能会在贮存期内产生褐色或黄色条纹，可能是由于机筒过热或在机筒内滞留时间过长而引起的。2 模具基本结构设计及模架选择2.1确定成形方法塑件采用注射成形法生产。因为该产品设计为中批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模（三板式注射模），点浇口自动脱模结构。2.2型腔布置2.2.1 注意的问题或原则根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。据设计要求可知，由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具选用一

5、模两腔结构且平衡布置，采用双分型面注塑模，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。其排列方法如下图21所示：图2-1 型腔布置示意图2.3分型面设计2.3.1分型面设计选择分型面时应遵循的原则：分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处 ；将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度；分型面作为主要排气面时，分型面应设于熔体料流的末端；塑件开模后留在动模上；分型面所产生的痕迹不影响塑件的外观，且易清除；浇注系统和浇口的合理安排推杆的痕迹不露在塑件的外观上使塑件易于脱模塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本塑件的分型面有多种选择,如图a中分型面选择

6、在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件的表面质量。图b中分型面选择在酒瓶内盖的上端面这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑，仅在抽芯处留有分型面痕迹。因此，塑件选择如图b中所示的分型面。图2-2 分型面选择示意图2.3.2 排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，热固性塑料在固化时会放出大量的气体,易阻塞缝隙，如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，所以必须开设专用排气槽排出气体。通常排气槽设计有多种方式，大多数都采用配合间隙排气的方式，由于此制件尺寸不大，利用分型面和推杆配合间

7、隙排气即可。2.4浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。2.4.1 主流道浇口套的选择 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴及模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。熔体从喷嘴中以一定的动能喷出。由于熔体在料筒内已被压缩，此时流入模的空腔内，其体积必然要增大，流速也略为减小。由于主流道的浇口套为标准件，考虑ABS的流动性较差，即主流道的浇口套的选择如下锥度为、mm、D=8mm、mm。主流道断面尺寸：主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，及注射机喷喷嘴在同一轴线上。表2-1主流道衬套中尺寸关系表8141620d注射机喷嘴直径+（0.51）D及注射机定位孔间隙配合S

8、R注射机喷嘴球面半径+（12）2.4.2 分流道设计 分流道是指主流道末端及浇口之间一段塑料熔体的流动通路，其作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均匀地分配到各个型腔、应注意尽量减小流动过程中的热量损失及压力损失。分流道的截面形状及分布选择：截面形状有圆形、梯形、u形、半圆形、矩形。分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失，分流道的表面粗糙度为 。表2-2 截面形状的对比表截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果圆形小较难最佳梯形较小易良U形佳矩形大不良通过表2-3所示截面形状的对比，圆形截面形状效果最佳，考虑到经济和加工难易，采用圆形。分流道截面形状采用圆形且平衡分布，因为圆

9、形分流道热量损失较小，易加工，效率较高且可保证各型腔均衡进料，从而保证塑件质量。表2-3 各种塑料的分流道推荐值塑料种类35.52.4.3浇口设计浇口不仅对塑件熔体的流动性和充模特征有关，而且及塑件的成形质量有着密切的关系。点浇口形式采用带圆角的圆锥过渡式的点浇口，因为这种结构有利于熔料充满型腔。浇口位置的选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕，有利于型腔气体的排出。所以，塑件的浇口选择在酒瓶内盖的底部中央处，由于塑件所填充塑料多，这样可以提高充模速度。浇口尺寸计算：点浇口的直径计算公式：式中 点浇口的直径 （） 塑件在浇口处的壁厚（）型腔表面积（表

10、2-4 点浇口经验直径尺寸mm 厚度1.5PEPSPPABSPA0.81.21.01.51.21.8综上查表得 及经验尺寸一致，所以点浇口取由上可知，塑件采用点浇口成型，其浇注系统平衡布置如下图所示，主流道为圆锥形，上部直径及注塑机喷嘴相配合，下部直径为，锥角为6；分流道采用半圆截面流道，其半径R为33.5；点浇口直径为0.8，点浇口长度为1，头部球面R1.52，锥角为6.图2-3 分流道示意图2.5 脱模机构设计塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上

11、将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。，推模力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力，脱模力可用下式计算： 式中 脱模力（）；型芯的脱模斜度；塑件包容型芯的面积（塑件对钢的摩擦系数，一般取0.10.3；塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件，P取2.43.9模内冷却的

12、塑件，P取0.81.2 故 因为本塑件结构简单所以使用一般的推杆推出机构、推板推出机构等既可满足塑件脱模的要求。2.6选择模架2.6.1模架结构注射模标准：我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。其四种模架的组成、功能及用途见下表2-7。表2-7注射模标准模架种类型号组成、功能及用途A1型定模采用两块模板，动模采用一块模板，及推杆推

13、件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。A2型动、定模均采用两块模板，及推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具A3型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。A4型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，A4型模型适用于本次模具的设计。2.6.2模架周界尺寸选择中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100L、125L、160L、180L、200L、250L、315L、355L、400L、450L和500L等模架规格。根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：模具结构为双分型面注射模采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，方便取出制件，周界尺寸250mm250mm，上、下模板的厚度分别为40mm、50 mm，垫板厚度为40mm。2.6.3塑料注射模具技术