1、3、把工件产品的基准中心点与系统坐标原点重合:按键盘F9显示系统坐标原点,一般建议将产品的基准中心点作为系统坐标原点。因此,在绘制时或导入时,必须将工件产品以其基准中心点,用“平移”命令的移动功能,移动所有图层的图素至系统坐标原点。分别选中以下两个点移动后如下图所示:一、前期准备1、机床类型机床类型铣床默认注意:看打开的文件是否已在铣床模式,如下图所示如果已经有刀具路径了,那么就不能重复再设置一次机床类型附:找出“操作管理器”方法:在菜单栏“视图”切换操作管理2、毛坯材料设置(1)只打开工件产品3D或曲面所在的图层,其余多余图形(中心线、其他零件)都不能显示,否则会影响边界盒自动创建的尺寸大小
2、。在操作管理器单击“属性”,选“材料设置”,点“边界盒”(2)接受默认,并回到工件原点设置界面。其中“延伸”是指扩大边界盒。(3)设置工件原点坐标位置,并检查“边界盒”自动设定的毛坯尺寸,查看是否需要修改。如果毛坯材料的原点位置不对,那么可以点击“白色小箭头”,重新在工作界面选取。或者直接设置XYZ三个方向的坐标值。最终的设置显示二、刀具路径规划1、基本知识一般常用的刀具介绍:圆鼻刀、平底铣刀、球头刀、中心钻、麻花钻、铰刀等数控铣床常用的刀具路径命令2、本例的刀具路径规划之一2D平面铣削2D铣削,必须要有线框,才能进行编程加工(1)启动2D平面铣削命令在“刀具路径平面铣”或者2D刀具路径工具条
3、(2)选择平面铣削用的2D串连线框(3)在“刀具路径参数”,创建新刀具刀具选择:平面铣削:用不重磨硬质合金端铣刀、立铣刀;用于加工凸轮、凹槽、箱口面等;(4)定义刀具参数,即刀具规格和切削参数。设刀具的直径、刀长等参数,而选用的刀具直径,与加工的工件材料、大小、形状有关系。切削三要素:切削深度、主轴转速、进给速度。切削用量的选择原则:少切削、快进给。粗加工:低转速、高进给精加工(光刀):高转速、低进给、少间距进给率F:指数控加工编程时的进给率,以控制刀具对工件的切削速度,即刀具随主轴高速旋转,按预设的刀具路径向前切削的速度。单位为 mm/min. mm/r粗加工1000-1800 精加工100
4、1200下刀速率:准备从靠近毛坯的地方准备开始切削到毛坯的刀具移动速度,一般较慢。粗加工 8001000 精加工400600提刀速率:是结束某一段加工程序,抬刀的移动速度20003000主轴转速:粗加工800-2000;精加工2000-3500(5)定义加工参数讲解每个选项表示的含义(注意绝对坐标和增量坐标的区别)参考高度:指刀具停放的高度,即退刀高度。进给下刀位置:指刀具以G0快速移动的方式从参考高度移动到准备以下刀速率加工的位置。切削方式:指走刀的方式最大步进量:是指两个平行刀路之间的间距。一般平行刀路都要求有重合部位,一般在10%到50%左右均可。特别注意:Z轴分层铣深 的使用一般单次切
5、削深度跟刀具材料、工件材料、转速等有关。粗加工时,加工铝材,最大深度可为1.5;加工钢材,最大深度最好不好超过0.6或0.8;精加工,一般设0.20.5。精修次数:指最后留一刀;精修量:指最后留一刀要切削的余量(粗加工留0.3以上,精加工可留0.12-0.3)最后生成的刀具路径图:(6)模拟刀具路径加工点击如下图所示的图标ALT+T键:显示/隐藏刀具路径图更改参数后,要重建操作掌握查看刀路的方法,及控制界面的使用(7)模拟实体验证加工此时在进行实体验证时会发现刀具走了空程,请问是什么原因? (8)生成NC代码点击之后,保存到硬盘上自动用MasterCAM自带的编辑器打开NC代码以后要单独打开时
6、,则点击“文件编辑/打开外部”,找到这个NC文件。也可以用“记事本”打开后缀名为.NC的文件(9)检查并修改NC代码的程序头、程序尾例如如果机台没有自动换刀,则删除T0202之类的指令;例如程序尾增加一些主轴停止M05或是M09切削液关闭等指令。3、本例的刀具路径规划之二2D外形铣削(1)启动2D外形铣削命令在“刀具路径外形铣削”或者2D刀具路径工具条点击“2D外形铣削”命令, (2)选择外形铣削用的2D串连线框(注意:使用2D刀具路径命令,必须要有线框。换句话说,可以无3D工件图形也能加工。同时,2D加工的方法,每一层的加工,其Z方向的位置都是不变的,即每一层的加工深度保持一致)(3)定义刀具(4)定义加工参数打结束后,发现刀路错误,加工到工件的内部了。
copyright@ 2008-2022 冰豆网网站版权所有
经营许可证编号:鄂ICP备2022015515号-1