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1、3168槽；440外圆斜面；5大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm；槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08m。由上面分析可知，能够粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，而且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，而且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，因此根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、艺规程设计（一）确定毛坯生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，因此初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件

2、结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择： 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，能够使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的底面为主要的定位粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差

3、为0.1mm；槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08m，故以25小头孔为精基准。（三）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,能够考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1工艺路线方案一工序 车55圆与两端面工序 铣断，使之为两个零件工序 铣168槽工序 铣40外圆斜面工序 加工25小头孔2工艺路线方案二工序 铣断，使之为两个零件工序 加工25小头孔工序 车55半圆与两端面工序 铣40外圆斜面3工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点

4、在于：方案一是先加工55圆与两端面，以便于后续加工，并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完，省去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔；方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铣、再车、再铣显然，工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与小头孔有垂直度要求，能够先加工小头孔，后加工槽；圆应该利用两件合铸的优势，因此还是先加工55大圆。能够将工序定为：工序 粗，精车55圆与两端面工序 加工25小头孔铣工序 16这样，看起来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合铸的优势。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定“CA6140车床拨叉”；零件材料为

5、HT200，硬度190210HB，毛皮重量1.12kg，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，55端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.22.5，取25，55端面长度余量均为2.5（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 1mm精铣 0mm 2. 内孔（55已铸成孔） 查工艺手册表2.22.5，取55已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为49mm。 工序尺寸加工余量：钻孔 2mm 扩孔 0.125mm 铰孔 0.035mm 精铰 0mm 3. 其它尺寸

6、直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序一 粗，精车55圆与两端面1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：粗，精铣55圆以及上下端面。机床：卧式车床CA6140刀具：YW2内圆车刀 YW3端面车刀2. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故能够选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。3）查后刀面最

7、大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度 按切削手册，V c=算得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床CA6140铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/（300*10）=0.16mm/z。5）校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/mi

8、n,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=（32+80）/475=0.09min。工序二 铣断，使之为两个零件铣断，使之为两个零件X60铣床。高速钢镶齿三面刃铣刀工序三 加工25小头孔加工25小头孔立式钻床Z535选择钻头：选择高速钢麻花钻头25mm，钻孔至23mm，扩孔至24.8mm，铰孔至24.94mm，精铰孔至25mm 2.选择切削用量 （1）决定进给量查切 因此， 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.5.mm，寿命

9、（3）切削速度 修正系数 故。查切机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率 因此故满足条件，校验成立。.计算工时由于所有工步所用工时很短，因此使得切削用量一致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻：铰孔：精铰：工序四 铣16铣16X60铣床（1）决定进给量最终决定选择Z550机床已有的进给量（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.81.2mm，寿命扩孔后刀面最大磨损限度（查切）为0.9.mm，寿命铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查切）为.mm，寿命（3）切削速度所有工步工时相同。工序五 铣40外圆斜面三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需

10、要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计加工孔25工序的夹具。本夹具将用于立式钻床Z535，刀具为麻花钻头25mm，对工件进行铣削加工。（一） 问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。（二） 卡具设计1 定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，工件以40外圆、平面和侧面为定位基准，在V形块、支承板和挡销上实现完全定位。采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。2 切削力和卡紧力计算本步加工可按钻削估算卡紧力。实际效果能够保证可靠的卡紧。轴向力 扭矩 由于扭矩很小，计算时可忽略。卡紧力为取系数 S1=1.5 S

11、2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=10.06N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。3. 定位误差分析本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于卡具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。可是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。4. 卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。卡具上设置有钻套，用于确定的钻头位置。铣床夹具的装配图（见附图）四、参考文献1赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书2版.北京:机械工业出版社, .10.2李云,机械制造及设备指导手册.北京:机械工业出版社,1997.83孟少农,机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社,1991.9.4徐圣群，简明加工工艺手册.上海:科学技术出版社，1991.2