5S6S7S8S咱们企业真的需要这么多S吗Word文档格式.docx

1、最后变成10S了? 但你有没有想过在10S在推行时，谁记得住那么多S？谁能够长期遵守坚持着从6-10S都跟5S的原意背道而驰。5S的精华，就在于整理，整顿，清扫，整理是重点，整顿是整理以后的分类，清扫时实际行动。后边的清洁，素养是做好前3个S以后，水到渠成的结果。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。在丰田公司为代表的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，被各国的管理界所认可。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于

2、整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升经大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使

3、企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的人加上节约，形成7S，有的企业加上学习，形成8S.有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。但实际中，S越多成了很企业宣传的噱头，以为S越多，水平越高，素不知成了坊间笑话。为什么说中国90推行5S的企业都没有成功？5S推行失败的

4、原因到底是什么？既然任何一种制度的运行必须有与之互补的环境相配合，那么我们缺乏在日本生成5S的环境就是推行5S失败的原因。第一，我们的企业推行5S都是一步到位，寄希望于培训师帮助下三个月到半年的5S运动。这种运动式的作风本身就是与5S的精神本质相悖的。5S的最后一个S是素养，强调员工把前面4个S化为潜意识和习惯而坚持下去，而意识和习惯显然不是三个月到半年的时间能够形成的。 第二，我们企业可以靠低劳动力成本来维持产品总的低成本。由于中国拥有丰富的低成本劳动力，中国的企业可以籍此维持一定的利润率水平，致使企业主们缺乏从其他渠道降低成本的动力。第三，我们缺乏二战战败后的日本所具有的忠诚、奉献的国民意

5、识。中国1978年末的改革开放和1992年确定的社会主义市场经济体制的走向使国民压抑已久的情绪突然释放，但是却走过了头，忠诚、奉献、责任心等意识几乎消失殆尽。第四，企业领袖近视，缺乏提供世界一流产品和服务的坚决态度。企业领袖近视有两方面的含义：一是指他们看不到立竿见影的经济效益，反而遭到员工们的抱怨和抵制，于是认为5S不适合自己的企业：二是指只顾眼前有利润可赚，而没有看到长远而言企业惟有靠优异的质量和低价格才能与其他企业竞争。第五，中国资源相对于日本丰富，价格相对低廉，致使企业缺乏消除浪费厉行节约的决心。企业总是倾向于以最容易盈利的方式经营，当企业能够以较低的成本获取各种资源时，它就没有动力和

6、积极性厉行节约消除浪费。第六，中国企业缺乏尊重人、关心人和信任人的企业文化。加上合同用工制度致使员工缺乏以厂为家的精神。虽然国企仍有终身雇佣制之实，但国企所有者缺位的产权缺陷使其失去作用。5S不是企业的一种阶段性目标，而是永久性的企业全体员工行为方式。所以不能也不应该指望几个月做好5S，然后撒手不管，而应把它作为与企业日常生产经营管理活动密不可分的一部分，要把它融入到企业全体员工的日常行为当中去，直至演变为员工的行为习惯并形成企业文化。也就是说，不是企业“S”越多，企业水平就越高！企业做好5S就够了，在执行的时候3S就够了，不要浪费那么多时间与精力，还是踏踏实实的搞好最基础的5S。1S-整理将

7、工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理。2S-整顿把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。3S-清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。4S-清洁：清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。5S-素养在于培养具有良好的习惯，遵守规则的职工，营造团体精神。长期同“质”和“量”做斗争，到底该如何抓质量？随着文件、制度、流程越来越多，质量管理体系越来越臃肿，我们却无奈地发现，质量问题一直不断发生或复发，这究竟是为什么呢？老员工们长期在一线同“质”和“量”做斗争，喜欢在第一时间质疑检查进展，喜欢怀

8、疑别人的准确性，喜欢说这个不是我该做的，喜欢说我没发现，喜欢说制度里没有要求 质量管理九忌 1. 忌言行不一，只说不练“言”是指相关文件或作业指导书之规定，“行”指具体操作。在产品的关键制程中，必须管制的过程参数或产品特性，我们必须要将之写入作业指导书中，即“应该做到的要写到”；接下来就是行，不落实可能造就品质的严重不符合，也违反了“写到的要做到”这一准则。而在非关键过程中，“言行不一”的错误通常体现为：没必要写的却写了，写了却又没落实或没必要也没办法落实，总之是“言行不一，只说不练”。要避免这种问题的发生，一方面要端正执行者的观念，严格按照标准书的要求作业，避免重复制造问题；另一方面，标准书

9、的制订单位，也应该依照实际不断检讨和完善我们的“相关程式或作业指导书”，使之更利于指导作业，预防质量问题的发生。2. 忌只做不记主要是指工作人员在工作过程中不注意记录或不注意保存“原始记录”。企业要进步，需要借鉴以前成功或失败的经验，需要做持续改善检讨，没有了这些记录，要去谈借鉴，谈检讨，谈改善等就缺乏了基础，只能是空谈，坚持要去谈去做的也只能是玩形式。3. 忌用行政命令代替程式用行政指令代替既定的程式，其做法源于某些负责人对工作程式实质理解不够。这种行为久而久之会逐渐使质量体系运作日趋困难，最终导致质量体系的名存实亡”。正确的作法是：作为领导主管应为部属树立按程式作业的标竿，并协助指导对不合

10、理之处进行检讨修订，如此质量管理系统的作业才会进入一种良性循环。4. 忌随意性强主要是指随便改变操作程式，而不经过相关部门的同意和签发变更通知单。他们这样做的原因主要有以下三个方面：来自主管人员的错误示范；该员或其身边同事类似错误没有得到主管的及时纠正；作业者对相关程式不了解或认识不清。因这些错误导致的结果不容忽视，所以我们必须从根源着手徹底清除这种人为隐患！5. 忌概念模糊对概念认知不清，导致工作出现偏差的现象，也是阻碍质量体系有效运作的一种因素。质量体系强调检讨与改善，在内审中时常会发现某些部门在执行相关程式文件时理解不够或图省事，错误地把“甲”当成“乙”，以至于无法找到问题产生的真因，问

11、题得不到有效改善。如果我们能弄清质量概念，学会用“出处”来为问题命名，如供应商问题、制造问题、设计问题等等，应该可以有助于避免“质量管理部门的人员常被责成去解决一些非他们所能控制的问题”；实际上，概念模糊除影响我们的工作效率外，更是真因的帮凶。解决它需三头并进：主管注意避免出现错误暗示及注重引导释疑，端正观念；组织提供必要的训练，拓宽员工的知识面；个人则要积极参训并动学好问。6. 忌对质量讲前提对质量讲前提的现象通常发生在组织面临交货压力时。对质量谈条件的后果不堪设想。7. 忌以偏概全以片面的事实作为基础或因个案的成功而得出结论，不愿再做更多的实际验证，甚至因此而坚持认为该结论或规定之正确性，

12、即使有人建议修改也不做检讨。发生这样的错误一方面与组织文化或工作习惯有关；另一方面主要是作业者本身对事物的认知有限。8. 忌过分依赖于系统检验系统运作与维护是日常工作的点滴积累，需要组织内全体成员在日常工作中自觉按系统规定去作业，并能坚持自我检查；同时除我们的质管人员外，作为部门主管，也应该按系统要求去检验部属的工作，如此方能真正做到全员参与，落实系统作业。而内部检验是我们维护系统的手段之一，我们不能过分依赖于它，包括它的结论。9. 忌质量就是质管人员的事一旦发生质量问题，很多人都会认为这是质管部门的责任，从某种意义上说这是对质量不知甚解的表现。就从产品的质量来说，相信大家都知道，产品的实现过

13、程环环相扣，牵一发而动全身。换句话说，企业产品的质量，从开发立案，到产品设计审查、验证，制程设计、验证，到量试，大量生产，甚至于采购，任何一个地方或个人出了问题，都会影响到产品的质量，所以，要做好质管的工作，企业一定要走向全员质量管理，让大家包括供应商，一齐来参与和重视，这样质量才会做得好，也因此有人这样说：产品是设计出来的，是制造出来的，是采购出来的. 质量管理三不原则 1.不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避

14、免不合格品继续加工造成的浪费。2. 不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。3. 不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。 为确保达成三不原则，还需做到三检 三检：自