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1、 2.毛邊 （FLASH） 3.縮水 （SINK MARK） 4.流痕 （FLOW MARK） 5.噴痕 （JETT ING） 6.銀條 （SILVER STREAKS） 7.表面模糊狀 （DULLSURFACE） 8.接合線 （WELD LINE） 9.氣泡 （BUBLE）10.黑條與燒焦 （BLACK STREAKS）11.裂痕與破裂 （CRAGING CRACKING）12.變形 （WARPAGE）13.頂白 （白化、挽白）14.顫紋 （CHATTER MARK）15.表面剝離 （層裂）三、形成不良的原因1.充填不足 （SHORT SHOT）又稱為缺料、短料、未飽料 ，係指成形時所射出的

2、熔融塑料 【註1】 未能完全充滿整個模窩 【註2】 而言，發生充填不足的原因大都是成形條件設定不當，成品壁厚設計太薄，模具設計製作不完備成形機本身容量不足。2.毛邊 （FLASH）又稱之為溢料、毛頭、過飽料 ，係指熔融樹脂流入分模面 （P.L 面） 裡，或滲入模仁 【註3】 之嵌合處內，致使成品產生不應有的料。形成毛邊的原因，除成形機的能力不足外，大致上可以說是模具的問題比較多。【註1】塑膠原料在料管中加溫至最宜成形的溫度時融解成流體的現象，稱之為熔融樹脂。【註2】雄 （公） 模與雌 （母） 模，合模後所留下之間隙亦是將來成形後，所得之成品形狀，此一空間稱之為模窩。【註3】一組模具之組成很少是

3、由一塊鋼材一體加工成形的，大部份是由許多種鋼材及配件嵌合而成的，除了本體以外之配件，稱之為模仁或仁仔或 CORE 配件模塊等。3.縮水 （SINK MARK）也稱為收縮下陷、凹陷、酒窩、耐凹 ，是指成品表面產生凹陷的現象。形成縮水的原因是熔融樹脂於冷卻固化時，其體積因熱脹冷縮之原理產生收縮，在成品的肉厚比較厚的地方發生此種現象。比較容易產生收縮的地方大多是在成品有 RIB （肋） 或是 BOSS （轂） 的背部，亦或是肉厚相差懸殊的地方。4.流痕 （FLOW MARK）是指熔融樹脂流動後的痕跡，以澆口為中心，而呈現年輪狀的條紋。此種現象在粘度高而流動性不良的樹脂較容易出現造成流痕的原因是因為最

4、初流入模窩內的熔融樹脂冷卻過快，而與後續的熔融樹脂產生交界而殘留下的痕跡。5.噴痕 （JETTING）亦稱為噴射流，是指熔融樹脂從澆口往模窩內射進時成紐帶狀固化，在成形品表面呈蛇行彎曲狀的模樣，噴痕也可視為流痕的一種。產生噴痕的原因是塑料充填的過快，而呈現樹脂的流痕，在使用側面澆口的模具時，若沒有設熔渣滯留部 【註2】 或是熔渣滯留部過小時就容易產生噴痕，原因是通過澆口的較冷樹脂會直入模窩，碰到模窩的壁面而固化，繼而被後續的熱樹脂推流而殘留痕跡。此種現象應追加熔渣滯留部或加大澆口斷面積或選擇其他的澆口形狀來防止。6.銀條 （SILVER STREAKS）俗稱白花或起昌。係指成形品外觀面上，沿樹

5、脂流動的方向所產生的條紋，由於反射光的關係而呈現銀白色條紋，所以稱為銀條。形成銀條的原因是樹脂中含有水份 【註4】 或揮發物或者是模具表面附著有水份、油等揮發物，亦或者射出成形機的螺桿捲入空氣等諸原因都會發生銀條，因為當溶融樹脂進入模窩內時，若空氣無法完全被排擠出，則殘留的氣體就會附著在成品的外表上，或內部裡面。附著在外表上的就會形成銀條，在成品內的就會形成氣泡。7.表面模糊狀 （DULL SURFACE）也叫起霧是指成形品表面失去樹脂本來的光澤，像罩有一層乳白色層膜，成為模糊狀態。形成光澤不良的原因，大都是模具表面狀態所引起的，因為模具表面若研磨不良時，則形成品的表面當然得不到充分的光澤。其

6、他如成形過程中，使用過多的離模劑或油脂性離模具劑，也都會有損成形品表面的光澤。8.接合線 （WELD LINE）俗稱接水痕、水痕、接料痕、熔接線 ，係指熔融塑料分成二道以上流動於最後再會合時，由於流動樹脂的前端部冷卻固化致使於會合時，無法完全融合，所形成的細線或條紋。舉凡二個進料口一定會有一條接合線，每個頂破孔無論是方孔或圓孔，也一定會有一條接合線 【註4】 只是接合處，線條、深度粗細之差異而已。接合線不僅有礙美觀，也易誤認為是裂痕，更不利成品之強度，故應設法消除或減輕。9.氣泡 （BUBLE）是指成形品的內部包入空氣或氣體而言。形成氣泡的原因為形成品在冷卻時，因為體積收縮差 （熱脹冷縮），以

7、至在成品內壁較厚的地方產生的空隙，這一空隙或空洞我們稱之為氣泡。熔融樹脂中的水份或揮發物因含量過高於成形時，變為氣泡而部份封入內部亦是造成氣泡的原因，一般在染色過的材料比較不易看得到氣泡，最容易看到氣泡的是在透明的材質上。例如：PS 硬膠 PMMA 或 PA。黑條是指成形品有黑色條紋的現象形成黑條的主要原因是熔融樹脂在料管內，因過熱分解而形成的常見於熱安定不良的樹脂或難燃性樹脂。一般所謂的燒焦其黑條以外，尚包括成形品表面因樹脂過熱所致的變色或製品的突角部份或 BOSS 或 RIB 的前端等有焦黑的現象。形成燒焦的原因是加熱筒 （料管） 溫度過高或樹脂在料管中，滯留時間過長而致使樹脂產生分解或是

8、滯留在雌模的空氣，因在熔解樹脂射入時未能迅速排出被壓縮，而升溫以致將樹脂燒焦。（射出機有自動purge 的工功能;射出中斷之後重新射料要purge部份舊料;冷機升溫亦同）【註 4】我們可以用自來水的流動試驗得知。例如將自來水打開任其流在平面上時，然後在整片的水流中放置一根手或筷子，可以看出自來水必定會在手指或筷子處後兩邊流，然後再會合因為塑料於射出成形前，須先在料管加溫至半流體狀態，故其流動原理一樣。11.裂痕與破裂 （CRAGING CRACKING）破裂係指成形品表面的痕跡或成品脫模時部份卡在模具中無法取出等等都屬於破裂。產生破裂的主要原因有：（1）脫模不良所致。（2）模溫過低所致。（3）

9、過度充填所致。（4）製品構造上缺陷所致。脫模時若脫模斜度不足或模具表面粗糙或頂針排列不均勻或模具的裝配不良致產生 UNDER CUT 在在都會加大脫模的阻力，若脫模阻力大於材料所能承受的抗加強度則破裂是必然的。射出壓力過大或材料計量過多，會使成品內部產生過大的應力及收縮率減少，致使原先預留的收縮率不足，而造成脫模困難、裂紋或破裂就容易產生。模溫過低也是造成收縮減小的主要原因之一。在製品中澆口部常易殘留過大的內部應力，該部份轉易脆化，特別是直接澆口的附近時時都處在過度充填的狀態中更容易因內部應力破裂。又稱為翹曲、扭曲，在射出成形中若製品有內部應力產生時則會造成變形。平形方向的變形稱為翹曲，對負方

10、向的變形稱為扭曲，產生內部應力主要係為製品冷卻不均勻，因冷卻不均勻，所以致使熱收縮不均勻。其次為成形時樹脂配向性 【註5】 也會是造成成形品變形的原因。13.白化頂白或挽白都屬白化的一種。成形品在離型脫模時遭受頂出銷的強力頂出，或在 UNDER CUT 【註6】 處受到強制脫模時則該處會變白，此變白的部份稱之為頂白，此外雌模若比雄模粗糙 （當成品頂出側在雌模側時） 或是保壓壓力過大，會造成成品內應力過大，而在成品之邊緣產生白色的痕跡，此一種痕跡稱之為挽白。白化並非裂紋，然而卻是裂紋的預兆在 ABS Hips 硬質 PVC 等塑料製品中，較容易發生白化的現象。【註 5】塑膠以熔融狀態高速通過澆口

11、的狹處時樹脂分子被拉伸，而配列一定的方向，這就是高分子的流動配向或分子配向。【註 6】從模具取出製品之際相對於取出的方向 （亦即成品頂出之方向），製品的側面若有凸出或凹入的部份，而致使製品無法從模具內取出時，此種在模具取出製品時對模具的開閉方向造成牽制的部份稱之為 UNDER UCT 或是清角。是屬於流痕的一種只是其所產生的痕跡不是年輪狀的形狀是波浪形的條紋。形成原因是因為熔融樹脂衝撞到較冷的模壁，而反彈在垂直流動的方向所留下的痕跡。係指成形品表面形成雲母狀薄層剝離的現象，形成表面剝離的原因，主要是不同材質塑料相混合，或成形條件設定不當所引起的。例如一般級 PS 與 ABS、PE 與 PP、P

12、S 與 PP 相混合來使用時，因為相互間無相熔性，所以成形後會產生表面剝離層裂的狀態。還有樹脂溫度太低時，流動樹脂的內部會發生交界層也是造成表面剝離的原因。四、成形品不良狀況4-1充填不足 （SHORT SHOT）1.與成形機有關者：（1）射出能力不足。（改換到射出容量足夠之機台）（2）噴咀與澆口未對正。（3）材料供給量不足。（4）噴咀堵塞。（5）噴咀口徑太小。（6）料斗下料不順暢。（檢查是否料筒內之乾燥溫度過高或是下料口處附近溫度過高，而產生黏塊狀，堵住下料口）（7）加熱料管 （CYLINDER） 溫度過低。（8）射出速度過慢。（9）射出壓力過低。2.與模具有關者：（1）澆口 （GATE）

13、分配不平衡。（2）下澆道 （SPRUE）、橫澆道 （RUNNER）、進膠點 （GATE） 過小。（3）成品肉厚太薄。（4）模溫過低。（5）排氣不良。（6）進膠口被雜質堵住。3.與成形材料有關者：（1）材料流動性不良。（2）潤滑劑 （添加劑） 不足或處理不當。4-2毛邊 （FLASH）（1）閉模力不足 （亦即合模壓力不夠）。（2）材料供給量過多。（3）樹脂溫度過高。（4）射出壓力過大。（5）射出壓力保持時間過長。（1）模具溫度過高。（2）模具表面吻合不良。（3）模具配件 （模塊） 加工精度不良。（4）模具裝配精度不良。（5）配件變形或磨耗。（6）冷卻管路不順暢。（7）有異物附著在模面上。（8）模具設計不當。（1）樹脂流動性過佳。（2）樹脂黏度過低。4-3縮水 （SINK MARK）（1）樹脂供給量過小。（2）射出成形機容量不足。（4）冷卻時間不足。（5）射出壓力過低。（6）射出速度過慢。（7）射出壓力保持時間過短。（8）噴咀 （NOZZLE） 與澆口 （SPRUE） 未對正。（會產生壓力降）（9）噴咀口徑太小。（2）冷卻管路不順暢。（3）進膠