某高炉工程施工组织设计文档格式.docx

1、b.完善项目管理制度，提高工作效率，尽最大力量为工程建设提供有力条件。c.完善工程质量控制系统，配合业主和工程监理的工作，确保工程实体实现高质量标准。d.合理安排施工顺序，实行工序交接控制。e.各级领导贯彻“管生产必须管安全”的原则，建立健全安全生产保证系统，落实安全生产责任制，严格管理，确保安全生产。1.3.2 施工总体部署1.3.2.1 结合土建施工、设备材料到货进度，划分区域，组织优势兵力，根据工程的工艺流程和平面布置特点，尽可能全面展开同步施工。以确保施工总进度的实现。1.3.2.2 充分利用大型机械设备，在允许的条件下，组合整体吊装，减少高空作业。（1） 高炉及重力除尘系统的主吊机械

2、为150T 履带吊，利用重力除尘侧的场地。（重力除尘基础土建暂不能施工，待炉壳及炉身框架完成后再施工。）（2） 斜桥视重量确定150T 履带吊和50T 履带吊共同吊装，详见吊装方案。（出铁厂除尘器风机基础，热风炉换热器基础土建暂不能施工，此位置留作吊机站位和进退场用。（3） 热风炉主吊机械用50T 履带吊，包括热风炉系统管道及框架吊装。（4） 另配825T 汽车吊做为其余设备、构件的吊装及构件的预组装工作。1.3.2.3 抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体，影响施工总工期的专业，实施节点控制，钢结构、筑炉、机、电安装四大专业，从人员到机具配备、施工方法等实施程序化管理。抢主体工程为

3、后序安装创造条件。高炉本体和热风炉本体同时开工，合理调配人员、机具，抓紧施工，为后工序筑炉及配管、设备、电气安装创造条件，利用一切可以交叉施工的机会，合理调度，加快工程进度。1.3.4 本工程可分为四大阶段：第一，施工准备；第二，高炉、热风炉本体安装；第三，筑炉、管道、设备、电气安装；第四，调整试车。第一阶段施工准备：开工前要尽快落实大临场地，临时用水电，拼装平台，充分熟悉图纸，做好材料供应，保证施工顺利进行。第二阶段高炉、热风炉本体安装：高炉安装先在重力除尘侧进行炉壳及炉身框架的组装及安装，后转移至斜桥侧吊装炉顶框架及设备，再安装重力除尘器及下降管。热风炉本体采用流水作业，先安装1，2，交筑

4、炉施工，然后安装3。结构安装尽可能利用白天吊装，晚上焊接，合理安排有效利用施工时间。第三阶段筑炉、管道、设备、电气安装：在此阶段前，筑炉与管道要相互配合，提前进行冷却设备及阀类的打压、通球试验、研磨、浇筑耐材，筑炉开始后进行倒班作业，一气呵成。管道、设备、电气安装和主体框架相配合，分层进行，见缝插针，合理交叉，加快施工进度。第四阶段调整试车：机、电、仪相互配合，同时清查安装的尾项工程，做好收尾工作，尽早具备试车条件。本阶段也是整个工程最后的关键阶段，须组建“四结合”的试车领导小组，加强协调，及时解决试车中出现的问题，保证试车顺利进行。1第一节施工总进度计划1.4.1 进度计划根据业主对工期的要

5、求和以往的施工经验编制的施工进度计划，见附表。1.4.2 保证工期措施组建强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理担任项目经理，调集熟悉同类工程施工的管理人员和技术人员组成工作班子，确保工程稳步进展。优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的平行交叉流水作业，及时配足资源，确保工期。根据施工总进度的要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。按我公司贯彻ISO9002 形成的一整套行之有效的质量保证体系，保持项目经理部质量保证体

6、系的有效运行。用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。主动配合业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。1第一节施工平面布置现场需设置临时水、电源及施工用工棚和拼装场地，具体位置见平面布置图。电源800KVA，水源100 的阀门。主要施工方案1第一节高炉本体施工方法及技术措施2.1.1 高炉结构及设备安装主要包括高炉炉壳安装、炉体框架结构安装、炉渣处理设备、炉顶设备、炉体设备、风口平台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料装置、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀、除尘罩等；炉体设备包括炉体冷却设

7、备、风口装置、渣口装置、铁口装置、煤气取样机炉喉砖、固定测温装置、热风围管吊架等。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、液压堵渣机、渣铁沟槽、炉前液压站等。其施工特点为：高炉主体结构及设备安装大多在露天和高空作业，易受风、雨、雾等自然条件影响；高炉主体结构及设备安装为多工种的立体交叉、多层平行作业、相互干扰因素多，安全防护问题突出；高炉主体结构及设备安装点多，作业面狭窄，配合关系复杂，既有主体工艺线上的关键结构及设备又有辅助生产的配套设备；既有土建、钢结构、设备、管道、耐火材料砌筑、电气仪表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工场地平面狭小，地面上有正式建筑物和构筑物，还有大量钢结构件

8、和设备的堆放；受起重能力的限制，难以实现大部件整体吊装，只能在起重设备能力许可的前提下尽可能采用大部件整体吊装，以缩短工期。新技术、新工艺、新设备对安装质量提出更为严格的要求，加大了施工难度。2.1.2 下列结构必须在制造厂进行预装配：（1）高炉炉壳；热风炉炉壳；（2）高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；（3）热风围管；（4）炉顶钢架的主构架；2.1.3 高炉工艺结构及设备安装2.1.3 1 安装方法要点1）安装原则：以炉壳及炉体框架结构为中心，设备为重点，附属及辅助设备相配合组织施工，并与系统设备联动试运转密切结合；2）吊装机具设置：以炉壳及炉壳框架结构吊装为主，设置一台150t履带吊及一台

9、50t 履带吊，进行吊装作业，同时兼顾设备及管道的吊装。3）大临设施：除水、电、道路（见施工平面图供水、供电平面图）应满足安装要求外，高炉区还须留有一块或几块足以用来堆放、清洗、组装、试压的场地，以进行炉壳圈段、框架结构、炉顶小框架的组装及阀类的研磨与试压。4）施工配合：安装前，应提出其他施工单位配合进行的工作，包括安装上的配合和不同专业施工交叉的相互配合。5）能源介质接点：对已投产设备的能源介质接口，在既要满足生产及停产检修，又要满足生产施工及试运转要求的条件下及早作出合理、可行、适当的安排。2.1.3.2 施工准备主要包括150t 履带吊和组装平台的设置。组装拼装平台设置：组装平台主要用来

10、组对和焊接分块的炉壳，使之成为一个炉壳圈段，以便整体吊装；组装平台还用于组对和焊接炉体框架结构，以便整体吊装，从而加快工程进度，故组装平台的设置显得相当重要。现场设置了能满足组装要求的两个组装平台，具体大小及位置见施工平面布置图。组装平台由型钢制成，设置在吊车起重范围内。平台的上表面要找平，型钢之间应固定牢靠。组装平台设置在地面上，其地坪需有足够的承载能力。结构及设备部件的组装范围取决于履带吊的起重能力，但至少应包括：一段最重炉壳圈段，一段炉壳框架结构、无料钟的组装及其他炉顶设备的组吊装。2.1.3.3 高炉施工工艺流程2.1.3.4 高炉炉壳安装高炉炉壳安装采用分段组合安装法，在150t 履

11、带吊起重能力许可范围内，将炉壳的一段环带在组装平台上进行组对拼装及焊接，然后将拼完成的组合圈段按顺序吊装到设计位置。组装台是炉壳及炉体框架结构安装的重要施工设施，应设在150t 履带吊起重能力范围内且地基情况良好，用钢材或枕木搭设，台面上划出中心及轴线的定位标记并调好水平度，炉壳在拼装台上组对和校正时需使用大量的装配卡具，如调整炉壳不圆度的椭圆校正器等，焊接方法可采用手工焊、自动焊和半自动焊。拼装时在焊缝处加设马鞍型板（垂直于焊缝面）。炉壳定位时，对炉壳周长、直径、上下口中心线位移，椭圆度、垂直高度、上口平面度进行检查，各项指标合格后方可施焊。施焊完毕后，对炉壳上、下口中心、椭圆度、周长进行检

12、查，是否满足图纸设计要求和国家规范。吊装要使用十字或Y 型吊架，并在炉壳内焊上加固支撑。炉壳安装时需在炉内设置内伸缩式吊盘，吊盘采用壁挂式，配备两组3T 导链，每组4 台，用于轮换升降吊盘，吊盘重约2.5T，待炉壳安装完成后，可固定在炉壳顶部，作为内部砌筑的保护盘，完成砌筑后方可拆除。1）关键区段安装顺序高炉炉壳吊装按由下而上的顺序分段进行，即炉底、炉缸、风口、炉腹、炉腰、炉身、煤气风罩、炉顶法兰，其中炉缸段、风口段和炉顶法兰是炉壳安装的关键阶段。2）炉缸安装炉缸安装前先安装炉底，炉底板的铺设和焊接应在炉底冷却设备及碳质捣打料施工完成后进行。在炉底板上标设中心点和轴线，并在安装位置处设一定数量

13、的定位卡板，以便炉壳圈段准确定位。炉缸、风口段的下部炉壳的检测工作直接利用设在底板中心上的测量塔架进行安装精度测量，在安装高度大于15m 左右的中上部炉壳，利用架设在炉壳上口的专用测量小桥进行检测工作。炉壳安装质量应满足图纸及规范要求，主要有外壳钢板圈的不圆度，外壳钢板圈中心对炉底中心的位移，外壳钢板圈的上口不平度等。3）风口段安装风口段炉壳是设备密集的部位，由于过密的孔洞消弱了炉壳断面，该部位的板厚需要增加，因而焊接和设备安装的技术难度较大。该部位又处于喷吹高热气流的熔融区，鼓风口带是炉壳安装中质量要求最高、检测数据要求最多的关键部位。高炉炉壳上的开孔和法兰安装，在施工现场进行，即炉壳安装焊

14、接完毕后，在按图纸设计要求进行对中、定位，然后排孔、割孔、法兰装焊、钢丝线交汇检测等等多道工序。炉壳的开孔数量极大，非常费工费时，如能在保证质量的前提下在制造厂开口最好。开孔和安装风口法兰的炉壳，其安装重点是做好现场定位、开孔和风口法兰的装配与焊接，主要顺序如下：依据原设计图计算各风口的中心、标高线在炉壳外表面上的位置。在炉内中心位置处搭设测量架，用水准仪和经纬仪测量风口法兰的标高线和分度定位点。分度定位点以出铁口中心为起始点，经反复校核无误后，在中心点上下约250mm 位置切割小圆孔，通过此圆孔将中心线引向炉壳表面，然后在各中心线上标出风口在炉壳外表面的标高，并画出相连的标高线，采用测量架和调整器等专用设备进行测量定位，使每组法兰风口中心的水平连线与炉体中心线相交，保证各风口导入的气流汇聚于炉体中心。风口法兰检测合格后进行临时焊接固定。风口法兰焊接，采用对称分段逆向施焊法，以减少焊接应力集中。应进行焊前预热、焊后退火的热处理，保证焊接质量。2.1.3.5 炉身设备的安装1） 铁口框安装在第二段冷却壁安装之前进行。首先对炉壳的开铁口孔中心位置及标高