储罐技术交底文档格式.docx

1、4）立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005；5）压力容器无损检测JB/T4730-2005；6）钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000；2工程概况2.1. V-104粗脱硫脱色沉降槽的结构形式：储罐分为5个部分组成：1底板；2筒体；3顶盖；4平台护栏钢结构；5搅拌设备。2.1.1底板厚为14mm，材质为022Cr17Ni12Mo2（316L） ,直径为10200mm；底板中心有1个800mm的锥体排渣口，安装在条形砼基础上。2.1.2.罐壁厚为12mm，材质为022Cr17Ni12Mo2（316L），直径10000mm,分为3带壁板组成，外形为柱形，总高度4m。2

2、.1.3.顶盖为锥体结构, 板厚为6mm材质为022Cr17Ni12Mo2（316L） ,锥体上园为1100mm。锥体下园为10100mm。2.1.4平台护栏结构的安装，材料到货后施工班组根据图纸施工，安装在粗脱硫脱色沉降槽的顶部。2.1.5.搅拌器制作采取在外加工，运到现场后组装。2.2R-101粗脱硫脱色反应槽的结构形式：反应槽分为五部分组成：2.2.1底板由=10mm，材质为022Cr17Ni12Mo2（316L），直径为4200mm，安装在条形砼基础上。2.2.2罐壁厚为8mm，材质为022Cr17Ni12Mo2（316L），直径4000mm,分为3带壁板组成，外形为柱形，总高度4m。

3、2.2.3板厚为6mm材质为022Cr17Ni12Mo2（316L） ,锥体上园为700mm。锥体下园为4070mm。2.2.4.搅拌器制作采取在外加工，运到现场后组装。2.2.5. 平台护栏结构的安装，材料到货后施工班组根据图纸施工，安装在粗脱硫脱色反应槽的顶部。2.3. 2台磷酸储槽的结构形式：2.3.1底板厚为12mm，材质为022Cr17Ni12Mo2（316L） ,直径为7000mm；底板中心有1个,安装在条形砼基础上。2.3.2.罐壁厚为8和6mm，材质为022Cr17Ni12Mo2（316L），直径7000mm,分为6带壁板组成，外形为柱形，总高度8.5m。 2.3.3.顶盖为锥

4、体结构, 板厚为6mm材质为022Cr17Ni12Mo2（316L）。2.3.4平台护栏结构的安装，材料到货后施工班组根据图纸施工，安装在反应槽的顶部。2.3.5.搅拌器制作采取在外加工，运到现场后组装。2.4储罐的主要技术参数：2.4.1. V-104粗脱硫脱色沉降槽技术特性表设计压力常压工作压力设计温度60工作温度060物料名称磷酸全容积314m3密度1500Kg/m3腐蚀裕量焊缝系数0.9设计基本风压400N/m3雪压设计地震烈度6液压试验压力盛水试漏设备净重32316kg其中不锈钢重24060kg2.4.2. R-101粗脱硫脱色反应槽技术特性表80701600Kg/m350m3腐蚀余

5、度0mm0.8510320kg5910kg2.4.3. R-04A/B磷酸储槽技术特性表设计压力Kpa-0.5- +2工作压力Kpa9040-651350Kg/m3327m3设计基本风压Kpa0.4雪压Kpa19200kg17969.4kg3施工工序3.1.V-104粗脱硫脱色沉降槽施工工序：储罐基础验收储罐底板下方的型钢的防腐、铺设、焊接提升装置安装筒体安装（从3带板起）顶盖的预制安装顶升第三带板及顶盖围焊第二与第三带板环缝顶升第二带板围焊第二与第一带板环缝围焊第一带板并与罐底板焊接管件及罐体工艺安装平台护栏防腐、预制安装搅拌器安装水压试验罐体内壁酸洗钝化交工验收。3.2. R-101粗脱硫

6、脱色反应槽施工工序：储罐基础验收储罐储罐底板下方的型钢的防腐、铺设、焊接围焊第一带板并与罐底板焊接围焊第二与第一带板环缝围焊第二与第三带板环缝顶盖的预制安装管件及罐体工艺安装平台护栏防腐、预制安装搅拌器安装水压试验罐体内壁酸洗钝化交工验收3.3. 2台7000*8500磷酸储罐施工工序：储罐基础验收储罐储罐底板下方的型钢的防腐、铺设、焊接提升装置安装筒体安装（从6带板起）顶盖的预制安装顶升第六带板及顶盖围焊第五与第六带板环缝顶升第五带板围焊第四与第五带板环缝顶升第四带板围焊第三与第四带板环缝顶升第三带板围焊第二与第三带板环缝顶升第二带板围焊第一与第二带板环缝围焊第一带板并与罐底板焊接管件及罐体

7、工艺安装平台护栏防腐、预制安装搅拌器安装水压试验罐体内壁酸洗钝化交工验收4施工技术要求4.1施工技术要求：4.1.1预制4.1.1.1壁板的预制4.1.1.1.1.壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：4.1.1.1.1.1各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间宜为板长的1/3，且不应小于300mm.4.1.1.1.1.2.底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm.4.1.1.1.1.3.开孔和罐壁焊缝之间的距离：罐壁厚度不大于12mm，接管与罐壁焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之

8、间的距离，不应小于壁厚的2。5倍，且不应小于75mm.4.1.1.1.1.4.罐壁上接连部件的垫板周围焊缝余罐壁纵缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。4.1.1.1.1.5.抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。4.1.1.1.1.6.包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间距离，不应小于200mm.4.1.1.1.1.7.直径小于25mm的储罐，其壁板宽度不应小于500mm；长度不应小于1000

9、mm.4.1.1.1.2.壁板的切割加工尺寸允许偏差：筒体壁板尺寸允许偏差1表测量部位板长（m）AB（CD） 10m板长AB（CD） 10m宽度AC、BD、EF1.51.0长度AB、CD2.0对角线之差AD-BC3.02.0直线度AC、BD1.0AB、CD筒体壁板尺寸测量部位4.1.1.1.3.壁板滚制后，应立直在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧样板检查，其间隙不应大于4mm。4.1.1.2.储罐底板的预制：4.1.1.2.1.底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：4.1.1.2.2.罐底板排版直径，宜按设计直径放大0.10.5。4.1.1.2

10、.3.非弓形边缘板最小直边尺寸，不小于700mm。4.1.1.2.4.中幅板的宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm。4.1.1.2.5.底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。4.1.1.2.6.当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合4.1.2.2中1表4.1.1.3.固定顶顶板的预制：4.1.1.3.1.固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：4.1.1.3.2.顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm。4.1.1.3.3.单块顶板本身的拼接，宜采用对接。4.1.2.储罐组装：4.1.2.1.罐底组装4.1.2.1.1.罐底板对接接头间隙若图纸无要

11、求时，焊条电弧焊板厚6mm时，板间隙为：71mm。4.1.2.2.罐壁组装4.1.2.2.1.壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。需要重新校正时，应防止出现锤痕。4.1.2.2.1.罐壁组装，应符合下列规定：4.1.2.2.1.1.底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板：4.1.2.2.1.1.1.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水允许偏差，不应大于6mm。4.1.2.2.1.1.2.壁板垂直度允许偏差，不应大于3mm。4.1.2.2.1.1.3.组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差，储罐直径D12.5mm,罐内壁任意点半径允许13。4.1.2.2.1.2.壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列要求：4.1.2.2.1.2.1.纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；4.1.2.2.1.2.2. 环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm.4.1.2.3.固定顶组装4.1.2.3.1.固定顶安装前，应按本规范表4.4.2-1的规定检查包边角钢的半径偏差。