质量风险管理工具_精品文档Word下载.docx

1、ICH Q9中给出了制药行业与药政机构公认的几种风险管理工具，以下列几种工具为例进行质量风险管理流程的简要说明：（1）失效模式与影响分析（Failure Mode Effects Analysis ,FMEA）FMEA是确定某个产品或工艺的潜在失效模式，评定这些失效模式所带来的风险，根据影响的重要程度予以风险分级并制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。该工具潜在使用领域：o 风险优先性排序（使用打分法）；o 风险控制活动的有效性监督；o 用于设备和厂房，也可被用于生产工艺分析以确定高风险步骤或关键参数；实施步骤：o 成立评估小组；o 将大的复杂的工艺分解成易执行的步骤；o 识别已知和潜在的失

2、效模式；o 通过集体讨论得出已有失效和潜在失效的列表；风险评估判定标准可采用以下两种方法：o 定性法：高、中、低o 打分法：5、3、1表1 风险评估定性判定标准评估严重性可能性可检测性高预期将具有非常显著的负面影响。影响可预期为有显著的长期影响和/或潜在灾难性的短期影响。在产品的生命周期中可能会发生几次。缺陷状况的检测非常可能（每次发生都可检测到）中预期具有中等的影响。影响预期有短期至中期的有害影响。在产品生命周期中可能会发生。缺陷状况的检测认为很可能（例如，每发生2次检测到1次）低预期具有较小的负面影响。所导致的危害预期具有非常微小的短期的有害影响。在产品生命周期内不太可能发生。缺陷状况的检

3、测被认为不太可能（例如，每发生3次检测到1次以下）危害的严重性被认为是三项风险参数中最重要的一个。一般而言，风险的严重性高不应当依赖于检测机制来降低风险的评级。所识别出的危害发生可能性是次要的风险参数，如果危害发生可能性非常低，即使严重性高也不一定要采取特别措施来进行控制或预防。将把严重性和可能性合在一起来评价风险级别。在进行评价之后，将风险级别和可检测性合并到一起来确定整体的风险优先性。通过如下方式对风险优先性进行评价：表2 风险级别定性判定矩阵风险级别可能性低可能性中等可能性高严重性高风险级别2风险级别1严重性中风险级别3严重性低表3 风险优先性定性判定矩阵风险优先性检测可能性低检测可能性

4、中等检测可能性高风险优先性高风险优先性中风险优先性低表4 FMEA矩阵示例工艺步骤潜在失效最差情况采取措施（2）危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP）HACCP是一种系统化，积极主动和预防性的风险管理方法，用以确保产品的质量、可靠性和安全性。HACCP使用技术和科学的原理去分析、评估、预防和控制风险或由于产品设计、开发、生产和使用所产生的危害后果。表5 HACCP简化矩阵示例危害监测关键控制点系统可能的纠正措施保存记录o 用以识别并处理物理、化学和生物危害相关联的风险；o 当对工艺了解足够全面时，有助于支持关

5、键控制点的识别；o 促进生产工艺中关键点的监控。o 对过程的每一步实施危害分析；o 为每个步骤制定预防性措施；o 定义关键控制点（CCP）；o 建立目标水平关键限度；o 建立CCP监测体系；o 建立当监测显示关键控制点不在控制状态时应该采取的纠正措施；o 建立确认规程并证明HACCP体系行之有效；o 对所有规程步骤建立文件并保留记录。（3）危险和可操作性分析（Hazard and Operability Analysis, HAZOP）HAZOP基于假定风险事件是与设计或操作目的之间的偏差造成，以辨识危险因素的系统的头脑风暴技术。o 原料药和制剂产品生产工艺，如处方、设备和设施等；o 工艺安全

6、性危险因素评估；o 生产过程中关键控制点的日常监控。如何实施?o 辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题；o 分析每个工艺单元或操作步骤，识别出那些具有潜在危险的偏差。（4）预先危害分析（Preliminary Hazard Analysis ,PHA）PHA基于适用的以往的经验和风险或失效的知识，通过分析、识别未来的危险、危险状态和可能发生危害的事件，并估计它们在某一具体活动、厂房、产品或系统内发生的可能性。该工具潜在使用领域：o 已存在的系统更适用；o 针对产品、工艺和设施设备设计；o 适用于普通产品、分类产品和特殊产品；o 开发早期，在设计细节或操作程序方面仅有少量信息时使用，常常是进一

7、步研究的先驱（先兆）；o 确定风险事件发生的可能性；o 对健康可能导致的伤害或损伤的程度的定性评估；o 确定可能的补救措施。（5）其他质量风险管理工具一些简易的质量风险管理工具可以支持风险的识别，如下所示：o 流程图o 检查表o 工序图o 因果图（石川图/鱼骨图）o 风险排序和筛选o 统计学工具o 头脑风暴法除了ICH给出的风险管理工具外，传统的调试与确认活动中还使用了其它两种不太正式但被行业所认可的方法：系统影响性评估和部件关键性评估。一般情况下，简易的质量风险管理工具常常会和其它工具结合应用，来完成一项具体的质量风险管理流程，如部件关键性评估常常和FMEA联用执行设备/系统的功能/部件风险评估。