各工种每周需要掌握的知识点Word文档格式.docx

1、15天车到辊道夹块：天车到辊道夹块时，夹具中心与辊道中心对齐，空载夹具在上限位位置，启动卷扬电机，夹具在张开状态下快速或慢速下降，在接近辊道时要低速下降。空载夹具继续下降，并接触到辊道上的炭块组后，夹具松绳限位发出信号，卷扬电机自动断电，电动推杆后退，使夹具闭和开关发出信号，低速提升夹具离开辊道后，可快速或低速上升至上限位。16天车到辊道放块或在炭块库堆垛：重载夹具在上限位置，启动卷扬电机，夹具在夹紧状态下下降，在接近炭块或地面时，夹具应低速下降。重载夹具继续下降并使炭块接触地面及炭块层上，夹具绳松限位发出信号，卷扬电机自动断电，电动推杆自动推出并使夹具打开，开关发出信号，空载夹具低速提升离开

2、后，可以高速或低速提升至上限位。炭块放稳后再打开夹具，同时一定要等19个夹具都打开，再提升夹具以防带翻炭块。2、炭块库知识点 1炭块库3跨，每跨18m，共堆6层，炭块库能存放30000炭块。2炭块堆放要上下垂直靠紧。 3、堆垛天车知识点1运行速度：带负荷：1016m/min，无负荷：750m/min。2调速方式： 变频调速3辅助电动葫芦3.1起重量： 3t3.2起升高度： 12m3.3起升速度： 8m/min3.4起升电机： 4.5KW3.5运行速度： 20m/min3.6运行电机： 0.4KW4卷扬机4.1起升速度： 2.56m/min4.2调速方式：4.3功率： 75kW4.4起升重量：

3、52t（夹具自重+炭块）4.5最大垂直轮压： 280KN5驱动系统 5.1夹块能力： 19块/次5.2夹具形式： 重力自锁式焙烧车间外观合格率和理化指标 1预焙阳极外观合格率：982预焙阳极质量标准：预焙烧阳极炭块质量指标（YS/T 2852007） 牌号理化性能表观密度（g/cm3）真密度耐压强度（MPa）CO2反应性残留率（%）室温电阻率（m）热膨胀系数（106/K）灰分（%）不小于不大于TY11.532.0432.080.0555.00.5TY21.502.0030.070.0606.00.8调温方面1、焙烧基本常识1、焙烧炉室54室，3个火焰系统，9个火道，8个料箱。2、装炉每箱装3层

4、，每层7块，一个炉室装168块。3、焙烧炉室规格：58587806030（mm）。4、焙烧炉生产曲线为192h，火焰移动周期32h，冷却曲线128h。5、焙烧炉室运转：6个加温炉室，4个自然冷却炉室，3个强制冷却炉室，2个密封炉室，3个装出炉室。6、焙烧炉火道温度：1150，炭块温度：10801100；同一炉室平行火道温差2（边火道允许：5），平行火上下道温差50。7焙烧炉装炉7.1焙烧炉装炉前要对炉室进行检查；7.2炉室温度60才能装炉；7.3 炉室变形有横竖缝较大（横缝、竖缝3mm）者一律不准装炉；7.4废块不准装炉。生块装炉按先生产先装炉的顺序进行，当班生产的生块至少16小时（2个班次）

5、后方可装炉。7.5炉室出炉后再装炉间隔时间不低于16小时。7.6炉底铺料80100mm，要平坦均匀；铺层间料5060mm，加覆盖料，边角要踩实。7.7炉室铺料要铺平铺满。7.8装炉时同一炉室要一层一层装。（假设装19#炉室17料箱，铺完底料后，应先装19#炉室17料箱第一层块，铺完层间料和端头料后再装19#炉室17料箱第二层块，以此类推）7.9装炉时生块7块为一层，侧面距火道墙80mm，端面距横墙250mm。7.10焙烧填充料粒度：16mm；若成型车间中粒太粗，也可添加13mm细粒料。8出炉8.1出炉温度：出炉时的炉室温度200。8.2出炉时同一炉室要一层一层出。8.3先吸填充料再出炭块。1*

6、排烟架：排烟架收集各火道的烟气，并把它们排放到环形主烟道中，同时，通过调节排烟上各火道对应的阀门开度，可为各火道提供合理的负压，调节低温段的温度。2*测温测压架：该架主要用于测定各火道的负压及挥发份燃烧区域的温度，以确保控制过程中挥发份的完全燃烧。3*燃烧架：每一火焰系统有三个燃烧架，在每个燃烧架上对于每条火道分别配置了两个燃烧点及一个与之对应的测温点。主要用于为火道提供一定的燃料，以保证火道温度分布与实际要求相吻合，确保生成阳极的质量。1*零压架：零点架位于第三个燃烧架后，为整个系统的零压面，用于测量并指示零压面处的压力，通过与测温测压架之间的连锁，控制调节系统整个火道的压力。1*鼓风架：鼓

7、风架用于提供火道燃烧所需的助燃风，同时也对鼓风架间的区域进行冷却1*冷却架：用于冷却阳极、手动控制，但各风机上均有手动控制开度的风门，以便控制冷却区的冷却速度就单套火焰系统而言，系统设备炉室布置示意图如图所示。系统中各炉室分为焙烧区（ 6P,5P,4P ）、预热区（ 3P,2P,1P ）、冷却区（ C ）和其它区（用于装炉、出炉和检修等操作） 在预热区下游设置排烟架 ER 和测温测压架 TPR ，排烟架分别对各条火道进行抽风，每条火道出口设置风量调节阀，并用测温测压架进行负压测量，进行负压闭环控制，在保证负压在设定范围内的情况下，调节 1P 火道的预热升温曲线。系统在焙烧区设 3 套燃烧架 H

8、R1 、 HR2 和 HR3 ，每套有两排天然气烧嘴（每条火道配置 2 个），通过喷入燃料分别对各条火道进行加温，同时测量该区火道温度和阳极温度，并进行温度闭环控制；在冷却区下游设置零压架 ZPR ，测量各火道的压力值；在冷却区中间设置鼓风架，分别对各条火道进行正压鼓风，并降低火道和阳极温度，补充火道助燃空气；在鼓风架鼓风机入口设置鼓风量调节阀门，手动调节，控制冷却区下游火道处的压力值（零压），使其维持在设定的微正压（零压）值附近。在冷却区上游设置冷却架 CR ，将火道和阳极温度降低，达到出炉状态。每个升温工艺周期结束后，火焰系统沿着燃烧方向前移动一组炉室。燃烧架采用脉冲式供气燃烧方式，通过电

9、磁脉冲阀控制天然气或重油流量进行燃烧。该种燃烧方式燃烧效率高，防止火道燃烧点温度过高以及易于进行自动控制的优点。各火道的温度变化过程如下：炉室外空气从鼓风架 BR 处送入火道，降低冷却区各炉室的温度 , 同时自身通过热交换得到加温；在焙烧区 6P 上游，通过燃烧架将火道气流温度提升到设定值，加热 6P 炉室 , 余热流向 5P 炉室；在 5P 上游，通过燃烧架提升气流温度到相应的设定值，加热 5P 炉室 , 余热流向 4P 炉室；在 4P 上游，通过燃烧架提升气流温度相应设定值，加热 4P 炉室；随着气流流向预热区 3P 、 2P 、 1P ，气流温度逐步下降，同时加温 3P 、 2P 、 1

10、P 炉室。由于气流流速越快（负压越大）在单位长度火道内的散热时间越短，因而在预热区的温度下降越小，故可以通过调节排烟架 ER 的负压来调节预热区的火道温度。2、启动前的操作准备与检查1炭块填孔要求：1.1生炭块装炉前,必须进行炭碗填充。1.2填孔原料：新填充料。2焙烧装炉的技术要求：2.1炉温高于60或炉室变形有横竖缝较大（横缝、竖缝长度大于3mm）者一律不准装炉。2.2废块不准装炉。2.3生块装炉前按先生产先装炉的顺序进行,当班生产的生块至少16小时后方可装炉。2.4同一炉室出炉后再装炉间隔不低于16小时。2.5炉底铺料100mm要平坦均匀，铺层间料5060mm，加覆盖料高出料箱100mm以

11、上，边角要踩实。2.6装炉方案：侧立装生阳极3层，每层7块，炭孔与底面交错排列，每炉室装168块。2.7填充料粒度要求：初次使用16mm，后期补充36mm。3采取正常生产开炉方法，确定点火炉室，并在点火炉室及其前面两个和后面五个炉室均装上好生块。4其它方面参照烘炉前的准备与检查工作。3、点火前准备与检查1焙烧装好5个炉室就可点火，点火初期均串联3个炉室。2摆好燃烧架、排烟架，砌好小炉罩。3分别在排烟架前一个炉室的D孔和点火炉室后面第二个炉室的D孔插好火道插板。4启动引风机调整负压满足点火要求。5送煤气，检查煤气管道、阀门压力是否符合要求，燃烧架上的煤气管线、过滤器、阀门、喷嘴，是否有堵塞和泄露

12、现象，确保媒气管道系统工作正常。6在燃烧架放散管处检测煤气浓度，浓度符合要求后，火焰系统转入“冷炉启动”状态，现场采用“手动”操作方式。7按要求完成炉面设备配置，并检查现场下位机、各种仪表、显示屏、指示信号灯及控制柜是否正常；检查中控室上位机、显示屏、控制柜、煤气压力表等各种仪表、信号灯是否正常。8烘炉所需的点火用工器具、插板及膜盒压力计、光学高温计等检测工具准备齐全；干粉灭火器及有关的消防器材的布置到位。9各岗位工人操作前要明确各自的工作，熟悉有关操作标准，操作环境，准备好各种记录表格。10准备点火火把及油品。4、点火操作1点火前电话通知煤气加压站及调度。 2调温工用火把，先从远离燃烧架煤气

13、进口阀的9火道开始逐个点燃启动燃烧架上游喷嘴，点火时先把火把放到火道口后再手动打开手动阀供气。待所点燃火焰稳定后，再点下一个；如有灭火，应立即关闭阀门，15分钟后再点。3点火初期，全程观察火势情况，防止灭火。当火道温度大于750（煤气自动点火温度）后可去掉点火支架。4当点火炉室升温达到3个周期时，排烟架向前移动一个炉室，系统转入4个室运转，测温测压架和火道插板依次前移，同时点燃启动燃烧架的下游喷嘴。以后每过一个周期，排烟架、测温测压架、插板均向前移一炉室，启动燃烧架位置不变，系统转为5室运转；当高温炉运行达到六个周期，加第三排燃烧架，启动第三排燃烧架，以后每过一个周期加挂一个炉时系统转为6个炉室运转，当