人防地下室关键技术标Word文件下载.docx

1、从整体施工过程考虑，在基础施工阶段测设一控制网，以使用方便，确保精度，便于自检复核，并坚持在施工过程中常常进行复测。（2） 投测方法 1）建立直角坐标系须引设基础控制点。2）基础阶段：采取直角坐标法进行平面位置放样，并经过直角坐标法复核后，将轴线引测到基础上。3）结构阶段：利用基础上各基准点进行上部结构轴线、标高控制测量，并利用周围基准点进行复核。4）工程水准及测量：基础施工阶段，依据现场原水准基点对土方和基础施工进行测量控制，确定基础部分各构件标高；上部结构阶段，以闭合回路和复测法引测0.000标高到建筑物周围柱外侧及楼梯间内墙部位，并以此为依据向上引测复核。（3） 确保测量精度方法1）角度

2、测量采取正倒镜取中法，仪器采取J2经纬仪。2）距离测量采取红外线测距仪（或采取往返拉尺、取平均值确定）。3）控制点采取闭合复测角度、距离精度。2、桩基工程施工方案（详见桩基工程专题施工方案）本工程地下室（汽车库部分）采取直径500预应力混凝土管桩，累计1060根。高层住宅楼地下室采取500mmx500mm预应力混凝土空心方桩，共637根，拟分别采取2台YZY400及ZYF800桩机进行静力压桩施工，计划工期60天。（1） 沉桩工艺步骤测量放线定位桩机就位起吊、插桩机身调平压桩接桩压桩送桩至设计标高灌芯统计。（2） 施工方案1）在同一区域宜先深后浅，通常车库桩比相邻幢房桩提前5天压桩；2）在离开

3、周围道路及管线较近位置，为有效保护地下管线除设置防震沟、打设15m深500砂径桩、塑料排水板等防护方法外，压桩宜由外向内压桩，并控制压桩速率，天天每台压桩数量不宜超出10根；其它部位压桩由中向外进行，天天每台压桩数量控制在15根内；具体压桩数量依据周围环境监测情况决定。3）压桩机进场后先压试桩，方便尽早进行桩基静载试验。4）本工程桩基施工由专业单位进行施工，编制专题施工方案，对施工方案和施工过程进行有效管理。7）压桩步骤：采取2台静压桩机进行沉桩，从南往北依次进行住宅楼和地下车库沉桩。8）压桩：压桩时应亲密注意油压值改变并控制压桩速度，桩分段压入，接桩采取焊接法。焊接结束后应由建设单位监理进行

4、验收，合格后继续施压。9）接桩：接桩时，其入土部分桩段桩头宜高出地面0.5-1.0m，方便操作。焊好焊接接头应自然冷却后，才可继续沉桩。10）送桩：送桩开始前，应检验送桩器底面和桩顶面平整情况，确保二者垂直中心线在同一垂线上。桩顶标高偏差应控制在-100至+100mm。11）意外情况处理：遇下列情况时，应暂停沉桩，并立即和设计单位联络，研究具体处理方案：贯入度剧变；桩身忽然发生倾斜、位移或有严重回弹；桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。12）沉桩质量控制：预制桩制作许可偏差按规范要求控制。本工程以控制桩顶设计标高、轴线为主。压桩结束，基础开挖后，应实测各桩桩位偏差值，并绘制实测桩平面图，注明偏差方向

5、和偏离尺寸。3、基坑围护工程施工方案（详见基坑围护工程专题施工方案）本工程地下车库基坑围护采取水泥搅拌桩重力坝围护结构。水泥搅拌桩在地下室每一施工区域工程桩完成后即开始施工。关键施工机械设备表序号设备名称型 号单位数量备 注1深层搅拌桩钻机SJB-台2转速43r/min输 浆 泵HB-3泵量3m3/h3灰浆搅拌机SM-700-1容量0.30m34水 泵S50-32-200泵量42.5m3/h5集 料 桶1100只容量0.86m36锚杆冲击机HPCV7混凝土喷射机CHY7.5KW8电焊机BX3009其它设备按需配置（1）水泥搅拌桩施工控制关键技术参数1）设计水泥掺入量：13%2）设计水灰比：0.

6、 553）水泥浆液配比见下表：材 料 名 称水水 泥材 料 规 格自来水32.5级一般硅酸盐材 料 重 量 比0.55材料密度（t/m3）1.003.004）搅拌头回转速度：43 r/min，输浆泵泵量：3 m/h（2）水泥搅拌桩关键技术方法1）深层搅拌桩桩机、水泥浆液制作和输送系统，开机前必需进行调试，检验桩机运转、输送线路通畅情况、正常性等。2）依据设计要求，结合设备性能情况，所确定施工技术参数经过试成桩几组，经监理确定后方可参考施工。3）在搅拌桩机机架上标注深度标识，搅拌桩机喷浆和提升速度及次数，必需符合施工工艺要求。并由当班班长统计搅拌桩机每次下沉和提升时间，其深度统计误差不得大于10

7、0mm，时间统计误差不得大于5秒。4）每桶水泥浆液搅拌时间不得小于2min，配制好浆液要不停地搅拌，不得离析，泵送必需连续。5）为确保桩端施工质量，当浆液抵达喷浆口后，应喷浆座底30秒，使浆液完全抵达桩端方可提升。6）预搅下沉时，不宜冲水，当碰到较硬土层时，因下沉困难，可适宜喷水切削下沉。7）成桩过程中，如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下1.0m处，待恢复供浆时，再喷浆提升。若停机时间超出三小时，为预防浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆系统，清洗为妥。8）相邻桩位施工搭接时间不应大于二十四小时，如因特殊原因超出二十四小时，则需进行特殊处理，施工缝可预留为阶梯状。4、钻孔灌注施工（1）施工关键方法

8、1）定桩位，埋设护筒：护筒埋设应正确、稳定，在护筒上用十字交叉法定出桩位桩中心点。护筒中心和桩位中心偏差不得大50mm，其内径应大于钻头内径100mm，上部宜开设1-2个溢浆孔，护筒周围用粘土回填扎实。在粘性土中，护筒埋设深度不宜小于1.0m，砂土中，护筒埋设深度不宜小于1.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度要求。 2）钻孔：a、在钻孔灌注桩施工前必需选最不利地基中两根桩试桩，试桩成功后方可全方面铺开；如试桩不成功，应采取对应技术方法或经过业主进行设计变更。b、钻孔灌筑桩中心距小于2d（d为桩身直径）时必需采取跳开施工方法，而且应先对桩径大桩进行施工。比如：D1栋911轴/MJ轴处ZH-3桩，

9、ZH-3桩经为1200，两桩之间净距为1400，两桩中心距S=2300，两个桩不能够同时施工，要跳开。c、钻孔深度要求，选择可靠施工方案，确保桩端进入中风化岩，并满足设计要求入岩深度，并宜采取反循环工艺成孔及清孔。钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取对应处理方法后再行钻进。大直径桩径能够分级成孔，第一级成孔直径为设计桩径0.60.8倍。钻孔过程中应做好统计，尤其是进行基岩（中风化粉砂质泥岩）后应加密取样检验，结合导前孔资料，经监理工程师验收后方可终孔。3）泥浆制备和处理：除能自行造浆土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选择高塑性粘土和澎润土。通常注入泥浆相对密度宜控制在1.1

10、1.15之间，排出泥浆相对密度宜为1.21.4。4）清孔处理方法a、钻孔达成设计深度经验孔合格后能够进行清孔。b、不易塌孔桩孔，可用空气吸泥清孔；稳定性差孔壁应用泥浆循环清孔，清孔后泥浆比重应为1.11.2。c、清孔后沉渣厚度指标：端承桩50mm。5）钢筋笼制作安装：a、钢筋笼钢筋规格、型号、间距应符合设计要求，柱身箍筋采取螺旋箍，当钢筋笼长度超出4m时，每隔2m设一道焊接加强筋（和柱筋焊接），即加劲筋，钢筋长度超出8m时，需分段拼接，拼接采取单面焊接。其主筋同一截面焊接接头小于主筋接头50%，两个接头间距大于1000mm，焊接长度10（单面焊），如部分接头搭接长度不够时，则用帮条焊给予补牢。

11、焊缝长度、焊缝高度按设计图中相关要求实施。b、钢筋笼主筋接长采取搭接单面焊，施焊前，应符合下列要求：（1）焊缝端钢筋应预弯，并应使两钢筋轴线在一直线上；（2）应采取两点固定，定位焊缝和搭接端部距离应大于或等于20mm；（3）施焊时，应在搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝和定位焊缝始端和终端熔合；（4）搭接焊焊缝厚度h不应小于主筋直径0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径0.7倍。c、钢筋笼内径应比输送混凝土导管接头处外径大于100mm以上。d、钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼主筋上每隔3米设一组5cm钢筋护壁环或制作保护块一组（4只）均匀分布在同一截面。e、钢筋笼用人工搬运到指

12、定桩位，用四根10#铁丝绑在钢筋笼最上一道加劲箍上，采取16T起重吊车吊装，吊装时应预防钢筋笼变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即用四根钢管架在桩口上，将铁丝牢牢靠定在钢管上，打好死结。6）下导管及二次清孔a、导管下管前应检验导管是否内光笔直，清点根数，丈量管长，检验丝扣情况，连接处涂油放入密封圈，确保水下浇注砼密封性，导管第一节底管长度大4m。b、二次清孔首先将导管放至孔底，稍提500mm利用泵吸反循环将孔内较粗砂岩携出孔外，使孔内泥浆被置换，并测量返浆比重，泥浆比重和沉渣厚度应符合规范要求。7）水下混凝土浇筑a、混凝土材料及质量要求，测试指标应符合水下混凝土规范要求。b、 施工

13、中严格把关，对不合乎要求混凝土料不验收，发觉误收混凝土料果断不用，并立即责成供料方调正。c、设专职混凝土试块制作人员，做好混凝土坍落度测定，每根桩应测1-2次，即首机出料、灌注中、后期。且负责每根桩一组（三块）混凝土试样， 二十四小时后脱模，立即编号，放入养护室，养护28d做抗压强度试验。d、待钢筋笼就位经隐蔽工程验收合格后应立即进行混凝土浇筑。混凝土浇筑采取自拌砼，用汽车吊吊运，钢筋笼入孔后4h内必需浇筑混凝土，水下混凝土浇筑必需连续进行，不得中止，实际浇筑量不得小于计算体积。灌注充盈系数不得少于1.0，通常也不宜大于1.3。混凝土充盈系数=实际灌入混凝土体积/按设计桩身直径计算体积。e、混凝土配制材料选择：水泥采取一般硅酸盐水泥，水泥标号为32.5，细骨料采取中粗砂，含泥量不得大于3%，粗骨料采取卵石。材料进场应有检验汇报。f、混凝土必需含有良好和易性，塌落度通常宜为160190mm，为改善和易性，水下混凝土宜掺加外加剂，粗骨料最大粒经不宜大于40mm，且不得大于钢筋间最小净距1/3和导管内径1/61/8。8）混凝土浇注注意事项：a、在钢筋定位,