机械制造企业能源管理体系要求应用示例文档格式.docx

1、1（t）能源比例（%）70.224.13.662.00.01100注：该厂电力标煤系数采用2012年公布的等价值0.34kgce/kWh计算从表B.1可见，该厂的主要用能品种为电力和焦炭，合计占用能总量的94.3%。B.1.2.2.2 产品单位产量综合能耗 2012年该厂产品单位产量综合能耗经计算结果为624kgce/t铸件。B.1.2.2.3 能流示意图 该厂能流示意图参见图B.2。图B.2零部件厂能流示意图通过能流图可了解全厂能源使用的种类、来源、转换及分配的流向以及最终用途。B.1.2.2.4 能源流向 2012年能源流向一览表表参见B.2，其中能耗较大的部门是熔炼、清理和造型三个生产车

2、间和空压站，为主要能源使用的区域。 表B.2 2012年能源流向一览表能源主要生产系统辅助生产系统附属系统折标煤（万tce）种类（折标系数）单位（标煤）熔炼车间造型车间清理车间机加车间变电站空压站天然气调压站柴油库供水站办公照明运输食堂浴室（0.34）亿kWh（万tce）0.36（1.23）0.30（1.02）0.40（1.36）0.08（0.27）1.5（5.1）0.13（0.44）0.04（0.136）0.05（0.17）0.03（0.10）0.02（0.06）5.1焦炭（0.9714）万t1.8（1.75）1.75天然气（13.3）万m3（tce）100（1330）200（2660）50

3、（665）0.266柴油（1.4571）t1000（1457）1000（1457）0.1457新水（0.857）2（1.71）0.5（0.43）10（8.57）1（0.86）0.00086万tce3.1141.0211.3610.2710.4420.1360.170.31570.10060.12657.26所占比例%4314.2193.86.11.92.34.41.41.8100%B.1.2.3 主要终端耗能工序、设备设施的识别分析通过对各车间能源消耗的计算，识别出双联熔炼、铸件热处理和树脂砂制芯过程是占比例最大的终端耗能工序，主要能源使用区域涉及的设备设施能耗状况及比例参见表B.3。表B.3

4、 主要能源使用区域涉及的设备设施能耗状况及比例车间工序设备设施消耗能源能耗占比（%）主要用能设备辅助用能设备双联熔炼冷风冲天炉、感应电炉除尘设备、应急发电机、循环冷却水设备、叉车焦炭、电力、新水、压缩空气、软水53烘包/炉前处理及浇注铁水包、烘包器、浇注机双制动吊车、除尘设备电力、天然气3砂处理混砂机及砂处理系统旧砂再生设备、除尘设备、叉车电力、新水、压缩空气5粘土砂造型静压造型线、挤压造型线除尘设备电力、压缩空气、新水4树脂砂制芯覆膜砂热芯机、三乙胺冷芯机除尘、除雾设备落砂除芯落砂机、除芯机除尘设备、吊车、叉车电力、压缩空气后处理砂轮机、抛丸机、切割设备电力、压缩空气、氧气、乙炔、新水7热处

5、理箱式电阻炉、台车式电阻炉吊车、叉车11机械加工普通机床、数控机床辅助生产、附属系统能耗已按比例分摊到表内终端耗能工序中。B.1.2.4 主要用能设备热效率测试计算因冷风冲天炉是该厂能耗最大的设备，对其进行了热平衡及热效率测试与计算，结果表明冷风冲天炉热效率只有26%，有很大提高潜力，冷风冲天炉热平衡及热效率测试与计算结果参见表B.4 。表B.4 冷风冲天炉热平衡及热效率测试与计算结果（以熔化1吨铁料计）测试条件测试与计算结果热效率设备名称冷风冲天炉序号项目热量（kJ）占比例（%）容量15t/h排出烟气带走的物理热972470126%焦炭不完全燃烧的化学热损失204732040燃料炉壁及冷却水

6、散热损失511830炉渣、金属残料热损失255915铁液出炉温度15001吨铁料从室温熔化到1500铁液所需热量（有效热）13226002661吨铁料从室温熔化到1500铁液实际消耗热量5118300B.1.3 识别主要能源使用 根据对表B.3的分析，该厂能源消耗占比较大并具有能源绩效改进潜力的是熔炼车间的双联熔炼、造型车间的树脂砂制芯和清理车间的热处理，因此其主要能源使用的工序/设备参见表B.5。表B.5 主要能源使用的工序/设备区域（车间）主要用能工序主要能源类别能耗占比冲天炉/感应电炉双联熔炼焦炭、电力53%10%铸铁热处理11%B.1.4 主要能源使用相关变量（影响因素）分析 对主要能

7、源使用的工序/设备的相关变量进行分析，参见表B.6。表B.6 主要能源使用的工序/设备的相关变量分析相关变量（影响因素）相关变量分析现状存在问题可选措施（冲天炉熔化）焦炭品种及性能、铁焦比、排烟温度、排烟处CO体积分数、余热回收率、冲天炉热效率使用冶金焦，强度低，反应能力过强,不符合法规要求冲天炉炉气余热未回收利用铁焦比很低（7：1），焦炭消耗过高， 冲天炉热效率很低（26%）1 可以采用铸造用焦炭，提高铁焦比2 回收冲天炉炉气余热，提高冲天炉热效率（感应炉升温保温）感应电炉功率因数、电源高次谐波、感应电炉热效率有一台10t工频电炉，为落后设备，能耗很高一台中频感应电源无就地功率补偿并存在高次

8、谐波感应电炉功率因数低，电力消耗及无功损耗大更换工频电炉为中频电炉，降低能耗对中频感应电源就地功率补偿芯盒温度、硬化时间、射砂时间80%采用覆膜砂热芯工艺，芯盒温度280300热芯盒制芯工艺电力消耗大采用冷芯盒工艺，减少电力消耗原铁液成分、孕育剂球化剂成分及处理工艺、浇注温度及速度、热处理电耗、高温退火温度、保温时间两种球铁件采用高温退火热处理球铁高温退火热处理的电力无谓消耗大采用先进的无退火的铸态球铁技术，取消高温退火B.1.5 识别改进能源绩效机会并排序根据表B.6 的结果，并对对主要能源使用的工序/设备进行节能诊断，识别改进能源绩效的机会。按照其技术、资金难易程度、需求迫切性、投资回报期

9、，作出排序，能源绩效改进机会识别及排序结果参见表B.8。表B.8 能源绩效改进机会识别及排序排序改进机会改进措施内容实现目标冲天炉采用铸造焦替代冶金焦，优化能源结构冲天炉焦炭消耗过高试验并优化铸造焦冶炼的工艺参数优选铸造焦供应商同样铁液质量，铁焦比由7：1提高到8：优先，第一年实施采用铸态球墨铸铁技术，取消球墨铸铁件高温退火球墨铸铁热处理电力无谓消耗大优化熔炼、球化孕育及浇注工艺，采用铸态球墨铸铁技术取代高温退火球墨铸铁件铸态满足金相和力学性能要求，取消退火降低感应电炉电力消耗和无功损耗感应电炉电力消耗及电源无功损耗大10t工频炉改用8吨中频炉；两台8吨中频炉采用“一拖二”电源节电20%-30

10、%第二年实施采用无功补偿兼谐波治理设备提高功率因数功率因数从0.80提高至0.95提高冷芯制芯工艺比例，降低制芯工序能耗热芯盒制芯工艺能耗过高采用“冷芯代热芯工艺”，使冷芯比例提高至80%降低制芯电耗30%回收利用冲天炉炉气余热冲天炉炉气余热未回收利用“采用热风冲天炉替代冷风冲天炉”充分回收炉气中的化学热及物理热节约熔炼能耗25%30%调研后，第三年实施B.1.6 能源策划输出B.1.6.1 能源策划输出的内容a） 能源基准b） 能源绩效参数c） 能源目标指标d） 能源管理实施方案B.1.6.2 能源基准年及各相关数值的确定原则和方法a）该厂2012年生产稳定，能源统计数据比较齐全、真实可靠，以该年的数据作为能源基准，参见B.1.2.2。b）能源基准应符合行业相关限额标准和设备经济运行标准；能源目标指标应结合企业情况，在能源基准的基础上确定；能源绩效参数应根据企业主要能源使用和主要用能设备设施的情况确定。B.1.6.3 能源基准、标杆、绩效参数及目标指标根据上述原则和方法，建立能源基准、标杆、绩效参数及目标指标，参见表B.9。表B.9 能源基准、