高压旋喷桩试桩成果报告.docx

1、高压旋喷桩试桩成果报告高压旋喷桩试桩成果报告一、工程概况 1、高压旋喷桩软基处理工点概况新建厦深铁路福建段标段中铁六局管段范围高压旋喷桩软基处理地段共六段，合计902根，共6213延米。各段工程量及地质情况如下表：序号起止里程区间长度（m）桩基根数（根）桩基长度（延米）地 质 情 况1DK47+2901921344基底软土主要为：淤泥质粉质粘土=0.06Mpa，松软土 软塑=0.12Mpa，粉质黏土 硬塑 =0.18Mpa，花岗闪长岩W4 =0.22Mpa2DK47+65036198基底软土主要为：淤泥质粉质粘土=0.6Mpa，松软土 软塑=0.12Mpa，粉质黏土 硬塑 =0.18Mpa，花

2、岗闪长岩W4 =0.22Mpa3DK47+9201741131基底软土主要为：淤泥质粉质粘土=0.06Mpa，细纱 =0.11Mpa，松软土 软塑=0.12Mpa，花岗闪长岩W4 =0.22Mpa4DK48+1602602210基底软土主要为：粉质黏土 硬塑 =0.18Mpa，淤泥质粘土 =0.06Mpa，松软土 =0.12Mpa，中砂(稍密) =0.15Mpa，花岗闪长岩W4 =0.22Mpa5DK48+8701801170基底软土主要为：人工填土 =0.12Mpa，淤泥质粉质粘土 =0.06Mpa，中砂(稍密) =0.15Mpa，花岗闪长岩W4 =0.22Mpa6DK49+93060360

3、基底软土主要为：松软土 =0.12Mpa，粉质黏土 硬塑 =0.18Mpa，花岗闪长岩W4 =0.22Mpa合计90262132、试桩工点概况设计范围：DK47+290段高压旋喷桩，区段长6m，单桩设计长度7m，桩间距1.2m，正方形布置。要求复合地基承载力特征值fspk0.15Mpa，桩体无侧压强度fcu2.5Mpa。地质情况见附件1:DK43+095DK43+190软土加固纵断面图。二、设计要求 1、高压旋喷桩设计强度等级为90天龄期强度不小于1.6Mpa。复合地基承载力特征值fspk0.15Mpa，桩体无侧压强度fcu2.5Mpa2、桩身胶凝材料为水泥，水泥采用PO.42.5水泥。 3、

4、试桩施工前，应取原状土在室内做水泥土的配比试验，其中水灰比为1：1。三、试桩过程1、2009年2月30日对所有参与试桩人员进行现场技术交底；2、2009年2月27日3月2日进行试桩施工；3、2009年3月10日对试桩进行桩径检查和轻型动力触探试验（自检）；4、2009年4月3日5日邀请第三方检测单位中铁西南科学研究院有限公司工程检测中心，进行了单桩承载力、单桩复合地基承载力和钻芯取样做无侧限抗压强度试验；5、编制水泥搅拌桩试桩成果报告并于2008年12月23日组织试桩成果评审。四、试桩依据新建铁路厦深线站前工程施工总承包招标文件、补遗、答疑书及设计图纸。客运专线铁路路基工程施工技术指南、铁路工

5、程土工试验规程。已批复的高压旋喷桩试桩施工方案。五、试桩目的试桩目的是为了寻求最佳施工技术参数，以指导下一步高压旋喷桩的大规模施工。1、确定钻杆转速和喷浆提升速度。2、确定灰浆稠度（水胶比）。3、根据不同掺入比（180Kg、200Kg和220Kg）确定技术参数。4、确定喷浆压力。5、检验施工设备及选定的施工工艺。六、试桩准备1、人员及技术准备情况 （1）试桩质量保障小组由中铁六局厦深铁路工程指挥部路桥作业队队长晏雄成牵头，中心试验室、工程部提供试验和技术支持，并选择有经验的施工班组。（2）在试桩施工前对作业班组进行了现场交底，以保障试桩的顺利进行。 附件2：技术交底及签到表。 （3）人员分工如

6、下表高压旋喷桩试桩质量保障小组成员表序号姓名职称职务小组职务1晏雄成工程师路桥作业队队长组长2王月明工程师现场试验负责人副组长3史良技术员现场技术负责人副组长4徐舍依工程师试验工程师组员5阳 日助理工程师路基工程师组员7李进巍工程师测量工程师组员8段 超助理工程师测量员组员9郭迎宾技术员现场技术员组员10陈良栋搅拌桩施工队长组员11王仁祥搅拌机操作员搅拌桩机班长组员12金先顺搅拌桩操作员副 手组员13杨治友搅拌桩操作员副 手组员14金继法搅拌桩操作员副 手组员2、主要材料（1）水泥：福建龙麟牌PO.42.5水泥，见附件3：进场材料检验结果报验单-水泥检验报告；（2）拌合用水采用合格水源（见附件

7、5拌合用水、附件6地表水和附件7地下水检测报告）。3、机具设备采用UJW400立式搅拌机，CZB-40C高压注浆泵。施工机械见图1SJB型深层搅拌机图。配套机械见图2深层搅拌机配套机械。 图1、 SJB型深层搅拌机 图2、深层搅拌机配套机械注：每台机械配有2 个比重仪,以供施工中随时检测灰浆比重。4、检测设备全站仪、水准仪、卷尺、吊锤；监测仪器、泥浆比重计、电子称、量筒；数码相机。5、试桩配合比初定的胶凝材料掺灰量为180Kg、200Kg和220Kg，其中水胶比为1：1。附件8：试桩配合比计算书。6、现场准备试桩场地选择在DK47+290里程。试桩工作共布置高压旋喷桩6根，桩与桩之间形成正方形

8、布置，桩径600mm，桩距1.2m，设计桩长7m。附件9：水泥搅拌桩试桩施工布置示意图。七、水泥搅拌桩试桩施工 1、试桩时间为2009年2月27日-2009年3月2日。在此期间，厦深项目部、总体办、监理站有关专家到现场进行了技术指导。附件10：试桩施工现场照片。 2、施工前对UJW400立式搅拌机的产品合格证和自动计量设备进行检查验收。附件11：TA4进场施工机械、设备报验单附件12：UJW400立式搅拌的产品合格证。 3、施工工艺流程深层搅拌法施工工艺流程图1、场地平整按要求进行场地平整，清除一切地面和地下障碍物，路面作成4%的横向排水坡，两侧设置临时排水沟，确保不积水，确保设备的稳定。2、

9、桩位放样由现场技术人员和测量人员根据测量控制点准确放出桩位，桩位纵横向平面偏差不大于50mm,并采用木桩标示。3、钻机就位钻机严格按放样的孔位安设，安设完毕后应检查孔位偏差及钻杆的垂直度，垂直度误差不超过1%，对中误差小于2cm,符合要求后方可钻进。根据设计加固钻至指定深度，判定进入设计地层的主要依据应该为钻进的速度及钻机的状态，如钻机出现摆动则可以判定钻至持力层。每根桩测量钻杆长度，确认达到设计加固深度。4、制浆制浆的过程应该在钻机就位后立即开展。浆液的配合比按设计执行，所采用的水泥、水等原材料经监理检验合格后方可使用。浆液的拌制严格按设计配合比控制，严格监督浆液的制作，搅拌时间必须达到要求

10、，并将配置好的水泥浆放入集料池中，将集料池中的搅拌机开启，以防止浆液沉淀造成浆液比重不足。在集料池中取样检查水泥浆液的比重，确保水泥搅拌均匀。 5、钻进开机前调试，检查桩机运转和输浆管畅通情况，启动电动机根据技术提供的桩顶标高及钻杆长度确定钻孔深度是否达到设计要求。钻进速度根据土质不同为1-5米/min，转速120r/min，钻进时喷水压力10Mpa。6、喷射注浆钻孔到达设计深度后应立即用高压泵喷射水泥浆液，压力控制在20-25MPa，自下而上复喷，提升速度、旋转速度根据确定的试验参数分孔实施。现场技术人员应记录检查注浆的流量、压力、提升速度、旋转速度等相关参数。在高压喷射注浆的过程中，有一定

11、数量的土粒随着一部分浆液沿孔壁或注浆管冒出地面，根据经验，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%或不冒浆时应查明原因并采取相应的措施。为防止浆液凝固收缩影响桩顶标高，可在原位采用冒浆回灌或第二次注浆措施。7、清洗设备、钻机移位完成注浆后应冲洗设备，管内、机内不得有水泥浆液。完成冲洗后按已放样的孔位实施钻机的移位，开展下孔施工。8、现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：1、施工桩号2、设计桩长3、设计孔深4、开始时间5、结束时间6、钻孔深度7、实际桩长8提升速度9、停浆原因及处理10、记录人11、监理确认.8、高压旋喷桩施工完成28天内不得有任何机械在上面行走。附件14：高压

12、旋喷桩试桩现场记录表。八、成桩试验检测1、成桩7d后的试验检测，试验于2008年11月11日进行（自检）。（1）桩径检查试验，结果满足要求。附件16: 桩径检查试验现场照片。附件17：桩径检查试验现场记录表。 （2）桩身动力触探试验，结果满足要求。附件18: 动力触探试验现场照片。附件19：动力触探试验现场记录表。2、成桩28d后的试验检测，试验于2008年12月5日-2008年12月13日进行。 （1）单桩承载力试验，由第三方检测单位随机抽取2根，监理见证取样，试验结果均满足设计要求。 附件20：单桩承载力试验现场照片。 附件21: 单桩承载力及单桩复合地基承载力试验检测报告。 （2）单桩复

13、合地基承载力试验，由第三方检测单位随机抽取2根，监理见证取样，试验结果满足设计要求。附件22：单桩复合地基承载力试验现场照片。单桩复合地基承载力试验报告见附件21。 （3）抽芯取样进行无侧限抗压强度试验，由第三方检测单位随机抽取3根钻芯，送至六局中心试验室做无侧限抗压强度试验，结果满足要求。 附件23：抽芯取样现场照片和芯样分析描述。 附件24：无侧限抗压强度试验现场照片。 附件25: 无侧限抗压强度试验报告。九、试桩成果总结 根据成桩7d桩径检查试验、桩身动力触探试验和成桩28d后的单桩承载力试验、单桩复合地基承载力试验、（抽芯取样）无侧限抗压强度试验的所有试验结果，试桩全部合格。设计要求桩身胶凝剂为水泥，水泥采用42.5级水泥。其中水灰比为1：1。 现选定如下参数进行大面积施工： 1、配合比 胶凝材料的掺入量每米用料为：180Kg，200Kg，220 Kg。水灰比1：1。 2、施工工艺 高压旋喷桩施工工艺：原地面处理测量放样钻机就位钻进至预定深度高压旋喷提升喷射结束拆管机具冲洗钻机移位。十、附件资料