纵剪机组配刀方法Word文档格式.docx

1、2、以传动侧（电机-减速机侧）为基准定出上、下刀轴的第一刀盘位置。（考虑刀轴装配条件及原料宽度、分条条数等因数）。3、上刀轴装刀：3-1、用定距套环等固定好上刀轴的第一把刀盘。3-2,第二把刀盘，距第一刀盘轴向距离为分条带宽+两个间隙（间 隙大小根据带钢厚度计算）。3-3,第三把刀盘，距第二刀盘轴向距离为分条带宽一两个刀盘厚度 一两个间隙。3-4.第四把刀盘，距第三刀盘轴向距离为分条带宽b，+两个间隙。以此类推，装完上刀轴。4、下刀轴装刀：以上刀轴第一把刀盘为基准。4-1、第一把刀盘：以上刀轴第一把刀盘内侧为起点+ 1个间隙。4-2,第二把刀盘，距第一刀盘轴向距离为分条带宽bz 一两个刀盘厚度

2、 一两个间隙。4-3,第三把刀盘，距第二刀盘轴向距离为分条带宽/ +两个间隙。4-4、第四把刀盘，距第三刀盘轴向距离为分条带宽一两个刀盘厚度 一两个间隙。以此类推，装完下刀轴。5、上下刀轴装完后，用卡尺等量器核对，间隙用塞尺核对。6、上下刀盘的间隙厚度一般为带钢厚度的3%5%,即间隙八=带钢厚度 hX （0.030.05）mm。分条多时，中间的刀盘间隙可以适当小些。7、上下刀盘的重合量（即重叠量）一般为带钢厚度的一半左右。即h：2。下表为某厂纵剪线所用参数，单位为mm,供参考。纵剪机的常见问题一、纵剪加工剪断切口异常现象的原因和对策：（1）边缘不良纵剪钢带的切口形状与被剪断材的材质、抗拉强度、

3、延伸率、硬度、 热处理状态等有关。刀间隙、重合量等剪切条件选定后，刀口形状即 确定。如果不按切断条件设定，就得不到正常形状的切口。A:刀间隙、重合量设定不良产生的边缘缺陷。B：分割片挤压产生的边缘缺陷：分隔片侧面的伤痕及烧结等在钢卷边 缘强烈磨擦产生的边缘不良。C:刀具造成的边缘不良：c-K刀具缺损产生的不良c-2、刀具侧面烧结产生的不良c-3、刀具刃口磨损产生的不良D:收卷机拉板过度造成异状边缘不良：直拉加工时，由于收卷机拉力 过大，刀轴的振动起因产生的边缘不良。（2）毛刺不良：A刀间隙过大产生的毛刺B刀具磨损产生的毛刺C分隔片挤压产生的毛刺（特别是压痕一侧的毛刺）（3）横向翘曲:A胶圈外径

4、过小产生的横向翘曲B压条下压不足产生的横向翘曲C压条强度不够中间弯曲产生的横向翘曲D张力辐拉伸过度产生的横向翘曲二、纵剪加工的其他异常现象的原因和对策C1）未切断：虽然通过了纵剪刀具，但没能切断，叫做未切断纵剪机轴向上弯曲造成的未切断AT、锁刀螺帽紧固不良A-2、下压螺杆螺纹磨损B:纵剪机轴的挠曲造成未切断：纵剪机轴的荷重是由剪断荷重和胶圈 破损强度组成。当刀具磨耗后剪断荷重增大，纵剪加工途中刀轴挠曲 后造成未切断。（2）污染A：张力压板的表面纤维脱落，附着在钢板上。材料上的垃圾、油污等堆积在压板内，然后再转移到钢板上。C：设备上的污染物转移到钢板上。D：手套等污染后附着在钢板上。（3）宽度尺

5、寸不良A.刀具的横向摆动产生的尺寸不良：刀具的横向摆动和刀具外径尺 寸不同而不良。刀具的横向摆动值不可能为零。一般的负荷的横向摆动值约0. 03-0. 05mm。原因是刀厚、内径、间隔 套宽度等精度误差，厚板剪切时侧向应力产生的翘曲。B.钢板横向翘曲产生的宽度尺寸不良：在横向翘曲状态下剪断的制 品测量时比配刀设定值要大一些。C.间隔套、刀具等配合误差：间隔套、刀具等厚度精度为0.005。配 刀时片数较多时，累计误差就变大。D.上公差设定不良产生的尺寸不良：纵剪机剪断的制品的宽度总比配 刀的制品侧尺寸略显下公差状态。所以有必要事先预测好这种下差程，在 制品侧配刀时间隔套的尺寸确定时参考。E.剪切方法产生的宽度变化：与驱动方式剪切相比，直拉式剪切中的 钢卷张力加大，横向翘曲会消失，尺寸也会走下差。F.边缘剪切产生的宽度不良：侧导向调整不良，母材宽度变化较大等 原因。废边剪切不出来就会导致宽度不良。G.收卷机卷取张力过大产生的宽度不良：卷取时，一旦张力加得过大。 钢板纵向拉伸，宽度方向就缩小，制品的宽度就变窄了